Sikadur®-42 HE
Sikadur®-42 HE ist ein 3-komponentiger, hochleistungsfähiger, selbstfliessender Vergussmörtel auf Epoxidharzbasis, der den Anforderungen
der EN 1504-6 entspricht. Die Anwendungstemperatur liegt zwischen +5°C und +30°C.
▪ Applikation auch bei niedrigen Temperaturen
▪ Vordosierte Mischung
▪ Feuchtigkeitstolerant
▪ Nahezu schwindfrei
▪ Nicht korrosiv und chemische Beständigkeit
▪ Unempfindlich gegen Stoss und Schlag
▪ Hohe Druckfestigkeit
▪ Rasche Durchhärtung
▪ Hohe Resistenz gegen Vibration
▪ Tiefer Wärmeausdehnungskoeffizient
Anwendung
Kraftschlüssige Verbindung- Anschlussbewehrung
- Halterungen
- Zuganker
- Leitplanken
- Geländerpfosten
- Leitplankenpfosten
- Geländerpfosten
- Präzises Vergiessen der Auflageflächen von Grundplatten
- Maschinenfundamente, Fussplatten für leichte und schwere Maschinen einschliesslich schlagender Belastung und Vibrationsmaschinen, Hubkolbenmotoren, Kompressoren, Pumpen, Pressen usw.
- Brückenlager
- Fahrbahnübergänge
- Mechanische Fugen (z. B. Strassen, Brücken, Tragflächen etc.)
- Tunnel
- Brücke
- Ausfüllen und Hinterfüllen von Hohlräumen
Vorteile
▪ Hohe Frühfestigkeit und schnelle Aushärtung▪ Applikation auch bei niedrigen Temperaturen
▪ Vordosierte Mischung
▪ Feuchtigkeitstolerant
▪ Nahezu schwindfrei
▪ Nicht korrosiv und chemische Beständigkeit
▪ Unempfindlich gegen Stoss und Schlag
▪ Hohe Druckfestigkeit
▪ Rasche Durchhärtung
▪ Hohe Resistenz gegen Vibration
▪ Tiefer Wärmeausdehnungskoeffizient
Verpackung
Komp. A+B+C: Vordosierte Einweggebinde 12 kg Einheit
Palette: 21 x 12 kg (252 kg)
Farbe
Betongrau
Produktdetails
PRÜFZEUGNISSE
CE-Kennzeichnung und Leistungserklärung nach EN 1504-6: Verankerung von Bewehrungsstäben
Chemische Basis
Epoxidharz
Lagerfähigkeit
In ungeöffneten Originalgebinden: 24 Monate ab Produktionsdatum
Lagerbedingungen
Lagertemperatur zwischen +5 °C und +30 °C. Trocken lagern. Vor direkter Sonneneinstrahlung und Feuchtigkeit schützen.
Dichte
| ~2,14 kg/l (A+B+C) |
Druckfestigkeit
| Aushärtezeit | Aushärtungstemperatur | ||
| +5 °C | +23 °C | +30 °C | |
| 1 Tag | — | ~ 87 N/mm2 | ~ 90 N/mm2 |
| 3 Tage | ~ 72 N/mm2 | ~ 91 N/mm2 | ~ 98 N/mm2 |
| 7 Tage | ~ 87 N/mm2 | ~ 95 N/mm2 | ~ 99 N/mm2 |
| 28 Tage | ~ 90 N/mm2 | ~100N/mm2 | ~105N/mm2 |
Prüfkörpergröße: 50 × 50 x 50 mm
| Aushärtezeit | Aushärtetemperatur | ||
| +5 °C | +23 °C | +30 °C | |
| 6 Stunden | — | — | ~ 43 N/mm2 |
| 12 Stunden | — | ~ 44 N/mm2 | ~ 77 N/mm2 |
| 1 Tag | — | ~ 58 N/mm2 | ~ 80 N/mm2 |
| 3 Tage | ~ 32 N/mm2 | ~ 59 N/mm2 | ~ 82 N/mm2 |
| 7 Tage | ~ 72 N/mm2 | ~ 77 N/mm2 | ~ 85 N/mm2 |
| 28 Tage | ~ 81 N/mm2 | ~ 90 N/mm2 | ~ 95 N/mm2 |
Prüfkörpergröße: 12.7 × 12.7 × 25.4 mm
E-Modul (statisch)
| ~ 18 000 N/mm2 | (ASTM D695-96) |
Effektiv wirksame Fläche
| > 90 % (Auflagerfläche) | (ASTM C1339) |
Biegezugfestigkeit
~ 42 N/mm2 |
~ 35 N/mm2 |
E-Modul Biegezugfestigkeit
| ~ 15 000 N/mm2 | (EN 53452) |
Reißfestigkeit
| Zugfestigkeit: ~ 15 N/mm2 |
| Zugfestigkeit: ~ 15 N/mm2 |
| Zugfestigkeit: ~ 12 N/mm2 |
Haftzugfestigkeit
| ~ 11 N/mm2 (Stahl) |
| > 3,5 N/mm2 (Betonbruch) |
Schwinden
| –0,012 % |
| –0,01 % |
Kriechverhalten
| 0,50 % at 4,14 N/mm2 (600 psi) / 31 500 N (+60 °C) |
| 0,14 % at 2,76 N/mm2 (400 psi) / 21 000 N (+60 °C) |
API Anforderung: ≤ 0,5 % mit 2,76 N/mm2 Last
Temperaturverträglichkeit
| Keine Delamination / Bestanden | (ASTM C884) |
Thermischer Ausdehnungskoeffizient
| Temperaturspanne | |
| 2,2 × 10–5 1/K | -30 °C – +30 °C |
| 3,8 × 10–5 1/K | +24 °C – +100 °C |
| Temperaturspanne | |
| 1,9 × 10–5 1/K | +23 °C – +60 °C |
Formbeständigkeitstemperatur
| Formbeständigkeitstemperatur: +54 °C (7 days / +23 °C) | (ISO 75) |
Wasseraufnahme
| 0,12% (7 Tage) | (ASTM C413) |
Anwendung
Mischverhältnis
Komponente A : B : C = 6 : 1 : (28–35) (Gew.-Teile)
Komp. (A+B) : C = 1 : (4–5) (Gew.-Teile)
Schichtdicke
Min. 12 mm, max. 50 mm
| Temperatur | Max. Schichtdicke |
| Min. +5 °C – max. +15 °C | 50 mm |
| Min. +15 °C – max. +30 °C | 50 mm* |
* Keine Reduktion des Füllmaterials. Appliaktion nur im Mischungs Kompverhältnis. A : B : C = 6 :1 : 35
Exotherme Spitze
| +64 °C (+23 °C) | (ASTM D 2471) |
Materialtemperatur
Min. +5 °C, max. +30 °C
Das Material muss 48 Stunden lang vor Gebrauch bei diesen Temperaturen gelagert werden.
Lufttemperatur
+5 °C min. / +30 °C max.
Relative Luftfeuchtigkeit
Max. 80%
Taupunkt
Keine Kondensation!
Die Untergrundtemperatur während der Applikation und Aushärtung muss mindestens 3 °C über dem Taupunkt liegen.
Untergrundtemperatur
+5 °C min. / +30 °C max.
Untergrundfeuchtigkeit
≤ 4 % Feuchtegehalt (CM-Gerät)
Verarbeitungszeit
Adiabatische Prüfung, 200 g
| +20 °C | +30 °C | |
| Komp. A : B : C = 6 : 1 : 35 | 80 Minuten | 55 Minuten |
Die Topfzeit beginnt sobald Harz und Härter gemischt werden. Sie ist kürzer bei hohen Temperaturen und länger bei tiefen Temperaturen. Je grösser die gemischte Menge ist, umso kürzer ist die Topfzeit. Um längere Verarbeitungszeiten bei hohen Temperaturen zu erzielen, kann die gemischte Menge in Portionen werden. Eine weitere Methode ist die Komponenten vor dem Mischen zu kühlen (nicht unter +5 °C und nur bei Applikationen über +20 °C).
UNTERGRUNDQUALITÄT
Beton
Der Betonuntergrund muss tragfähig sein und eine genügende Druckfestigkeit (> 25 N/mm2) sowie eine minimale Haftzugfestigkeit von 1.5 N/mm2 aufweisen. Der Untergrund muss sauber, fett- und ölfrei sein, ohne lose oder schlecht haftende Teile. Zementhaut, Anstriche oder andere Oberflächenbehandlungsmittel müssen vollständig entfernt sein. Untergründe müssen immer eine genügende Rautiefe aufweisen. Beton und Mörtel müssen älter als 28 Tage (abhängig von den erforderlichen Festigkeiten) sein. Der Untergrund muss trocken sein. Ein Betonuntergrund ist immer abtragend vorzubereiten.
Stahloberflächen
Rost, Zunder, Mörtel, Beton, Staub und anderes loses oder schädliches Material, welches die Haftung verringert oder zur Korrosion beiträgt, muss entfernt werden. Die Stahloberfläche ist gem. DIN EN ISO 12944, Teil 4 auf den Vorbereizungsgrad Sa 2½ zu strahlen.
In Zweifelsfällen sind auf Beton- bzw. Stahloberflächen Probeflächen anzulegen.
UNTERGRUNDVORBEREITUNG
Es ist grunsätzlich immer eine abtragende Untergrundvorbereitung erforderlich.
Beton, Mörtel etc.:
Druckluftzstrahlen mit festen Strahlmitteln, Hochdruckwasserstrahlen, Kugelstrahlen
Stahloberflächen
Die Stahloberfläche ist gem. DIN EN ISO 12944, Teil 4 auf den Vorbereizungsgrad Sa 2½ zu strahlen.
MISCHEN
Komp. B vollständig zu Komp. A geben. Mit Korbrührer an elektrischem Handrührwerk niedertourig (300 - 450 U/Min.) 30 - 60 Sekunden mischen, bis die anfangs trübe Flüssigkeit durch und durch klar erscheint. Mischung in geeignetes Mischgefäss geben und Komp. C zufügen. 3 Minuten mit elektrischem Handrührwerk mischen (300 - 450 U/Min.), bis eine gleichmässige Konsistenz der Mörtelmasse erreicht ist. Nur so viel mischen wie innerhalb der Topfzeit verbraucht wird.
Achtung
Niemals Komp. A und Komp. B ohne Zugabe der Komp. C mischen und stehen lassen (starke Hitze- und Rauchentwicklung)! Sikadur®-42 HE im Mischgefäss stehen lassen bis die Mehrzahl an Luftblasen verschwunden sind.
GERÄTEREINIGUNG
Arbeitsgeräte sofort nach Gebrauch mit Sika® Colma Reiniger reinigen. Ausgehärtetes Material kann nur noch mechanisch entfernt werden.