Leistungsstarker Korrosionsschutz für über 32.000 Tonnen Stahl

 

Die Hochmoselbrücke ist das Kernstück einer rund 25 Kilometer langen Neubaustrecke der B50 neu zwischen der A1 bei Wittlich und der bestehenden B50 bei Longkamp. Als bundesweit zweithöchstes Brückenbauwerk verbindet sie nun die Eifel im Westen mit dem Hunsrück im Osten. Die Stahlbrücke ist mit Langzeitschutzsystemen von Sika gegen Korrosion geschützt.

 

Der 1,7 km lange Stahlüberbau der neuen Balkenbrücke über der Mosel wird von zehn Pfeilern getragen. Mit einem Gesamtgewicht von mehr als 32.000 Tonnen wurde er in 13 Verschubphasen von Osten aus über das Moseltal in Richtung Westen verschoben. An ihrer höchsten Stelle ist die Brücke bis zu 160 m hoch. Der ingenieurtechnisch höchst anspruchsvolle Bau der Hochmoselbrücke wurde von der SEH Engineering GmbH in Hannover ausgeführt. Eine Reihe technischer Innovationen - etwa beim Taktschiebeverfahren wie auch bei der Korrosionschutzbeschichtung auf der Baustelle - mussten dafür eigens entwickelt werden. „Wir sind stolz darauf, dass Sika mit den verarbeiteten Korrosionsschutzsystemen zum langfristigen Erhalt dieser Verkehrsinfrastruktur der Extraklasse beitragen kann“, so Karsten Bormann, der bei Sika Projektverantwortlicher für die Hochmoselbrücke ist.

   

Werkseitiger Korrosionsschutz für den Stahlüberbau

Der Korrosionsschutz für die Stahlteile der Hochmoselbrücke ist nach TL/TP-KOR Stahlbauten, Blatt 87 mit dem bewährten Beschichtungssystem SikaCor EG System ausgeführt. Die über 950 vorgefertigten und bis zu 26 m langen Stahlsegmente des Brückenüberbaus wurden in  den Werken der Surface Protection GmbH in Hannover und Eiffage Métal in Lauterbourg mit den Produkten von Sika vorbeschichtet. Dafür musste der Stahl zunächst gestrahlt und gereinigt werden, um den geforderten Oberflächenvorbereitungsgrad Sa 3 zu erzielen. Der Korrosionsschutz für den Innenbereich der Hohlkästen wurde im Airless-Spritzverfahren appliziert. Die Grundierung erfolgte mit SikaCor Zinc R. Anschließend wurden mit SikaCor EG-1 zwei Zwischenbeschichtungen in den Graufarbtönen DB 703 und DB 702 aufgebracht. Als Korrosionsschutz für die Brückenaußenteile des Stahlüberbaus wurden ebenfalls die genannten Grund- und Zwischenbeschichtungen verwendet. Darauf erfolgte zusätzlich die Applikation der witterungs- und UV-beständigen Deckbeschichtung SikaCor EG-4 in dem blauen Farbton DB 510. Insgesamt wurden über 250.000 qm Stahl mit dem Korrosionsschutzsystem von Sika beschichtet.

   

Mobile Halle für Deckbeschichtung auf der Baustelle

Die Schweißnähte der vor Ort montierten Bauteilgruppen wurden auf der Baustelle gestrahlt, grundiert und zwischenbeschichtet. Die werkseitig applizierte Beschichtung auf den einzelnen Bauteilen musste gereinigt werden, Ecken und Kanten erhielten einen zusätzlichen Kantenschutz. Die abschließende blaue Deckbeschichtung der äußeren Stahlflächen mit SikaCor EG-4 erfolgte dann mittels Airless-Verfahren auf der Baustelle in einer speziell für die Hochmoselbrücke angefertigten mobilen Applikationshalle. Diese Sonderlösung wurde gemeinsam von der SEH Engineering GmbH und der Surface Protection GmbH entwickelt. Die 30 m lange Einhausung konnte über ein Schienenpaar dem Baufortschritt entsprechend für die jeweils neu montierten Bauteilgruppen vor- oder zurückgesetzt werden und die Deckbeschichtung darin koordiniert im Takt der Verschubphasen erfolgen.

   

Hoher Korrosionsschutz auch für die gesamte Brückentafel

Die Fahrbahn wurde gemäß ZTV-ING, Teil 7, Abschnitt 4 (BEL-ST Beläge) auf einer Fläche von 42.500 qm mit dem folgenden innovativen Beschichtungssystem abgedichtet: Eine Grundbeschichtung mit SikaCor HM Primer, die Abdichtung mit der Haftschicht SikaCor HM Mastic und die Einstreuung von Sikalastic-827 HT als Klebeschicht. Danach erfolgte der Einbau des Gussasphalts und der Asphaltdeckschicht.

Im Gehwegbereich wurde gemäß ZTV-ING, Teil 7, Abschnitt 5 (RHD-ST Beläge) als Grundbeschichtung ebenfalls SikaCor HM Primer verarbeitet. Anschließend erfolgte das Aufbringen der Nutzschicht mit SikaCor Elastomastic TF und in Teilbereichen mit SikaCor Elastomastic Airless. Damit sind eine sehr hohe mechanische Widerstandsfähigkeit, eine sehr gute Beständigkeit gegen Korrosion und eine hervorragende Haftung auf Stahl gewährleistet.

   

SikaCor EG-System beweist erneut Robustheit unter Baustellenbedingungen

„Das SikaCor EG-System hat sich auch im Fall der Hochmoselbrücke als äußerst robust gegenüber den realen Bedingungen auf einer Baustelle erwiesen. Mit Testprüfungen allein können diese nur bedingt simuliert werden“, so die Bilanz von Karsten Bormann. Alle eingesetzten Sika-Produkte wurden vor Ort umfangreichen Prüfverfahren unterzogen, die alle sehr positiv verlaufen sind. Die Anwendungstechniker von Sika begleiteten die Verarbeitung der Korrosionsschutzsysteme direkt auf der Baustelle und unterstützten so die reibungslose Realisierung eines gigantischen Brückenbauwerks.

   

Weiterentwicklung des Korrosionsschutzes im Fokus

Sika ist einer der führenden Hersteller von innovativen Korrossionsschutz- und Abdichtungssystemen. Bedeutende Brückenbauwerke sind mit Beschichtungssystemen von Sika gegen Korrosion geschützt, so zum Beispiel die Müngstener Brücke. Die denkmalgeschützte Fachwerkbrücke ist mit 107 m Höhe die höchste Eisenbahnbrücke Deutschlands.

Sika ist zudem das erste Unternehmen, das die herstellerbezogene Produktqualifikation (HPQ) für Schottertrogbeschichtungen der Deutschen Bahn erhalten hat. Mit diesem System wurde die Schottertrogbrücke am Bahnhof Frankfurt-West saniert.

Die neue Stahlsegelbrücke in Bad Cannstatt ist mit dem neu entwickelten SikaCor EG System Plus beschichtet. Diese Innovation im Korrosionsschutz zeichnet sich durch eine 10 Prozent höhere Ergiebigkeit, eine um 15 Prozent schnellere Trocknung und 20 Prozent weniger Lösemittel aus.

Damit unterstützt Sika die Anforderung von Bauherren und Verarbeitern nach immer kürzeren Bau- und Stillstandzeiten und trägt schon heute zur Absenkung der VOC-Werte zum Schutz von Mensch und Umwelt bei.  

Bautafel

 

Bauzeit:
2011 - 2019            

 

Bauherr:
Landesbetrieb Mobilität Rheinland-Pfalz, Koblenz

 

Planer:
Landesbetrieb Mobilität Rheinland-Pfalz, Koblenz    

                    
Verarbeiter:

Eiffage Métal, Lauterbourg;
SEH Engineering GmbH, Hannover;
Surface Protection GmbH, Hannover

Bildquelle Moodimage: M.Conrad Fotografie