SikaCor®-299 Airless
Hochbeständige Epoxidharz-Beschichtung für Stahl und Beton
Lösemittelarme, hochbeständige 2-Komponenten Epoxidharzbeschichtung.
- Abrieb- und schlagbeständig
- Sehr hohe Chemikalienbeständigkeit
- Geeignet für KKS-Anlagen
- Schnelle mechanische Belastbarkeit
- Sehr hohe Haftfestigkeit
- Glänzende, kratzfeste Oberfläche
Anwendung
SikaCor®-299 Airless wird für mechanisch und chemisch stark belastete Stahlflächen eingesetzt. Besonders geeignet für die Innenbeschichtung von Silos, Tanks, Rohrleitungen oder Behältern in der:- Chemischen Industrie
- Abwasserwirtschaft
- Abfallentsorgung
- Lebensmittelindustrie
Name
SikaCor®-299 AirlessVerpackung
SikaCor®-299 Airless | 14 kg netto |
SikaCor® Cleaner | 160 l und 25 l |
Farbe
Schwarz, rotbraun, ca. RAL 7032 und ca. RAL 9002. Unter UV- und Witterungseinflüssen sind Epoxidharze generell nicht dauerhaft farbtonstabil.
Produktdetails
PRÜFZEUGNISSE
- Geprüft und zugelassen von der Bundesanstalt für Wasserbau (BAW).
- Nachweis nach dem Bedarfsgegenständegesetz, Unbedenklichkeitserklärung der ISEGA Forschungs- und Untersuchungsgesellschaft mbH.
- Prüfung der Rissüberbrückung in Anlehnung an die „Zulassungsgrundsätze für Beschichtungssysteme für Beton in LAU-Anlagen“
- Epoxidharzbeschichtung für den Betonschutz nach DIN EN 1504-2 mit CE-Kennzeichnung
Lagerfähigkeit
Mind. 1 Jahr
Lagerbedingungen
Nicht angebrochene Gebinde bei trockener und kühler Lagerung.
Dichte
ca. 1,45 kg/l
Mechanische Beständigkeit
Abriebfest, hart, schlagfest
Thermische Beständigkeit
Trockene Hitze bis ca. +100 °C
Feuchte Hitze bis ca. +80 °C
Nicht heißwasserbeständig bei ausgeprägtem Temperaturgefälle
(Δ-T Effekt).
Chemische Beständigkeit
Beständig gegen Wasser, Meerwasser, Abwasser, verdünnte organische und anorganische Säuren und Laugen, Salze, Waschmittel, Fette, Öle usw. Weitere Chemikalien: siehe sep. Beständigkeitsliste.
Nicht dauerbeständig gegen Phenol, Ameisensäure und Essigsäure in höherer Konzentration.
Anwendung
Mischverhältnis
Komponente A : B |
Gewicht | 80 : 20 |
Materialtemperatur
Mind. +10 °C
Relative Luftfeuchtigkeit
Max. 85 %, außer die Objekttemperatur ist deutlich höher als die Taupunkttemperatur. Taupunkt beachten, Taupunktabstand ≥ 3 K.
Verarbeitungszeit
Bei +20 °C | ca. 45 Min |
Bei +40 °C | ca. 15 Min |
Wartezeit zwischen den Arbeitsgängen
Mind. | 12 Stunden bei +20 °C |
Max. | 4 Tage bei +20 °C |
Max. | 6 Tage bei +10 °C |
Bei längeren Wartezeiten muss die Beschichtung durch Anschleifen oder Sweep-Strahlen aufgeraut werden.
Trockenzeit
Schlusstrockenzeit
Bei +20 °C und guter Belüftung mindestens 7 Tage.
Für den Anwendungsbereich als Beschichtungssystem von Silos bzw. Speicherbehältern bei Lagerung von Lebensmitteln ist darauf zu achten, dass vor Inbetriebnahme eine intensive Durchlüftung zu erfolgen hat und die Schlusstrockenzeit von 7 Tagen bei +20 °C nicht unterschritten werden darf.
Trockengrad 6
Bei +20 °C | Trockenschichtdicke 200 µm |
Klebfrei | ca. 5 Stunden |
Grifffest | ca. 12 Stunden |
Begehbar | ca. 24 Stunden |
Mechanisch belastbar | ca. 72 Stunden |
Materialverbrauch
Theoretischer Materialverbrauch/ theoretische Ergiebigkeit ohne Verlust für mittlere Trockenschichtdicke:
Trockenschichtdicke | 200 µm |
Nassschichtdicke | 225 µm |
Verbrauch | 0,320 kg/m2 |
Ergiebigkeit | 3,10 m2/kg |
Ausgenommen von kleinflächigen Bereichen darf bei Lebensmittelkontakt die Trockenschichtdicke von 300 μm pro Arbeitsgang nicht überschritten werden.
UNTERGRUNDVORBEREITUNG
Beton und Zementputz:
Die zu beschichtenden Oberflächen müssen den bautechnischen Normen entsprechen, tragfähig, fest und frei von verbundstörenden Stoffen sein. Die Oberflächenzugfestigkeit nach DIN 1048 soll im Mittel mindestens 1,5 N/mm2 betragen und darf den kleinsten Einzelwert von 1,0 N/mm2 nicht unterschreiten. Bei starker mechanischer Belastung ist der Sollwert im Mittel 2,0 N/mm2 und der kleinste Einzelwert 1,5 N/mm2.
Es sind geeignete, dem System angepasste, Vorbeschichtungen einzusetzen.
Die entsprechenden Überarbeitungszeiten sind einzuhalten.
MISCHEN
Vor dem Mischen Komponente A maschinell aufrühren. Die Komponenten A+B vor der Verarbeitung im vorgeschriebenen Mischungsverhältnis vorsichtig zusammengegeben. Um Spritzer oder gar ein Überschwappen der Flüssigkeit zu verhindern, die Komponenten mit einem stufenlos verstellbaren elektrischen Rührgerät kurze Zeit mit geringer Drehzahl durchmischen. Anschließend die Rührgeschwindigkeit zur intensiven Vermischung auf maximal 300 U/min steigern. Die Mischdauer beträgt mindestens 3 Minuten und ist erst dann beendet, wenn eine homogene Mischung vorliegt. Gemischtes Material in ein sauberes Gefäß umfüllen (umtopfen) und nochmals kurz, wie oben beschrieben, durchmischen. Beim Mischen und Umtopfen der Produkte müssen geeignete Schutzhandschuhe, eine Gummischürze, lange Schutzkleidung und eine dichtschließende Schutzbrille/Gesichtsschutz getragen werden.
VERARBEITUNG
Die angegebene Trockenschichtdicke wird mit dem Airless-Spritzverfahren erreicht. Das Erlangen einer einheitlichen Schichtdicke sowie gleichmäßiger Optik ist vom Applikationsverfahren abhängig. Im Allgemeinen führt das Spritzverfahren zum besten Ergebnis. Die Zugabe von Lösemittel / Verdünnung reduziert die Standfestigkeit und die Trockenschichtdicke. Im Streich- oder Rollverfahren sind für die geforderten Schichtdicke je nach Konstruktion, örtlichen Gegebenheiten und Farbton ggfs. weitere Arbeitsgänge vorzusehen. Zweckmäßigerweise ist vor dem Beginn der Beschichtungsarbeiten mittels einer Probefläche vor Ort zu prüfen, ob das gewählte Applikations- verfahren mit dem vereinbarten Produkt im Ergebnis den Erfordernissen entspricht.
Streichen oder Rollen:
- Dabei werden niedrigere Trockenschichtdicken 150 - 200 μm pro Arbeitsgang erreicht.
Airless-Spritzen:
- Hochleistungsfähiges Airlessgerät (Förderleistung mind. 10 l/min, Druckübersetzung mind. 55 : 1)
- Spritzdruck mind. 200 bar
- Schlauchdurchmesser mind. ⅜ Zoll
- Düsen 0,48 - 0,58 mm
- Spritzwinkel 40 - 80°
- Materialtemperatur an der Düse mind. +20 °C
- Bei Temperaturen unterhalb +20 °C wird die Verwendung eines Durchlauferwärmers, ggf. in Kombination mit isoliertem Spritzschlauch notwendig
SikaCor®-299 Airless darf nicht verdünnt werden!
GERÄTEREINIGUNG
SikaCor® Cleaner