Sikafloor®-268

• IPA-Zertifikat Sikafloor®-268 CSM-Qualifizierungsbescheinigung
• Partikelemission ISO 14644-1 Klasse 2 - Report-Nr. SI 1412-740
• TVOC-Ausgasung ISO 14644-8 Klasse -7,7- Report-Nr. SI 1412-740
• Eurofins-Ausgasungszertifikat gemäß AgbB-Schema und DIBt-Zulassungsgrundsätzen.
• Gutachten - Einhaltung der Anforderungen bauliche Anlagen bezüglich des Gesundheitsschutzes (ABG) - G-156-17-0009

Vom Tag der Produktion mind. 12 Monate.

In original verschlossenen Gebinden trocken, kühl, aber frostfrei.

Siehe Chemikalienbeständigkeitsliste.

Kurzzeitige feuchte/nasse Hitze* bis + 80°C, wenn die Belastung nur gelegentlich ist (z.B. Dampfreinigung).
* keine gleichzeitige chemische und mechanische Belastung.

84 Gew.-Teile Komp. A
16 Gew.-Teile Komp. B

Minimal + 10°C
Maximal + 30°C

Maximal 80%

Vor Betauung schützen. Während der Applikation und der Aushärtung muss die Untergrundtemperatur mind. + 3°C über der Taupunkttemperatur liegen.

Minimal + 10°C
Maximal + 30°C

Die oben angegebenen Zeiten sind ca. Angaben und können bei alternativen Umgebungsbedingungen variieren.

Die oben angegebenen Zeiten sind ca. Angaben und können bei alternativen Umgebungsbedingungen variieren.

Die oben angegebenen Zeiten sind ca. Angaben und können bei alternativen Umgebungsbedingungen variieren.

Verlaufsbeschichtung*
Grundierung:
Sikafloor®-150 / -151: 0,3–0,5 kg/m²

Egalisierung:
Bei einer zu großen Rauigkeit und Unebenheit muss die Oberfläche mit einer Egalisierung oder Kratzspachtelung mit Sikafloor®-150 / -151 oder Sikafloor®-81 EpoCem egalisiert werden (siehe auch diese Produktdatenblätter).

Verarbeitungswerkzeug für die Verlaufsbeschichtung:

• Schichtdicke 1,5 - 2,0 mm: Z.B Zahnform 25, der Fa. Polyplan
• Schichtdicke 2,0 - 3,0 mm: Z.B Zahnform 48, der Fa. Polyplan

Verlaufsbeschichtung 1,5 - 3,0 mm bei 10-20°C:

Verlaufsbeschichtung 1,5 - 3,0 mm bei 20-30°C:

*Alle Werte wurden mit Quarzsand 0,1-0,3 mm der Firma Quarzwerke Frechen bei einer Material- und Untergrundtemperatur von 20°C ermittelt. Andere Sandtypen beeinflussen die Produkteigenschaften, wie z. B. Füllgrad, Entlüftungsverhalten, Verlauf, Optik und Verbrauch. Geringere Temperaturen setzen Füllgrad, Entlüftungsverhalten und Verlauf herab.

Falls die Untergrund- und Umgebungstemperatur bei Verarbeitung und Aushärtung von Epoxidharzen unter 12 °C liegt, kann es zu einer Verlangsamung der Vernetzungsreaktion kommen. Dies kann bei zu frühem Kontakt mit Wasser – z.B. durch Reinigung – Carbamatbildung verursachen. Diese mindert die Haftung zu nachfolgenden Schichten und muss ggf. entfernt werden. Vor und während der Verarbeitung bis zur Aushärtung von Flüssigkunststoffen ist der Umgang mit silikonhaltigen Stoffen oder anderen reaktionsstörenden Produkten in der Umgebung zu verhindern.

Vor dem Mischen Komponente A maschinell aufrühren. Die Komponenten A + B vor der Verarbeitung im vorgeschriebenen Mischungsverhältnis vorsichtig zusammengeben. Um Spritzer oder gar ein Überschwappen der Flüssigkeiten zu verhindern, die Komponenten mit einem stufenlos verstellbaren elektrischen Rührgerät kurze Zeit mit geringer Drehzahl durchmischen. Anschließend die Rührgeschwindigkeit zur intensiven Vermischung auf maximal 300 U/min steigern. Nach ca. 2 Minuten den vorgesehenen Anteil Quarzsand zugeben. Die Mischdauer beträgt mindestens 3 Minuten und ist erst dann beendet, wenn eine homogene Mischung vorliegt. Gemischtes Material in ein sauberes Gefäß umfüllen (umtopfen), und nochmals kurz, wie oben beschrieben durchmischen.

Das fertig gemischte Material wird streifenförmig ausgegossen und mit der Traufel, Kauppspachtel oder Zahnrakel in der geforderten Schichtdicke gleichmäßig verteilt. Die frisch aufgezogene Schicht wird mit einer Stachelwalze im Kreuzgang nachgerollt und entlüftet.

Sika® Verdünnung C
Vollständig ausgehärtetes Material kann nur mechanisch entfernt werden.