Sikafloor®-390 N Thixo
Strukturierte Dünnbeschichtung
Sikafloor®-390 N Thixo ist eine 2-komponentige, thixotropierte, flexibilisierte, farbige Dünnbeschichtung auf Epoxidharz-Basis mit hoher chemischer Beständigkeit. Total solid nach Prüfverfahren DEUTSCHE BAUCHEMIE e.V.
- Genoppte Oberflächenstruktur
- Leichte Verarbeitung
- Hohe chemische Beständigkeit
- Rissüberbrückend
- Rutschhemmende Strukturbeschichtung
- Flüssigkeitsdicht
- Elastifiziert
- Glänzende Oberfläche
Anwendung
- flexibilisierte und chemisch beständige Dünnbeschichtung
- geeignet als Beschichtung im Kläranlagenbereich
- auf Beton und Zementestrich
Vorteile
- Genoppte Oberflächenstruktur
- Leichte Verarbeitung
- Hohe chemische Beständigkeit
- Rissüberbrückend
- Rutschhemmende Strukturbeschichtung
- Flüssigkeitsdicht
- Elastifiziert
- Glänzende Oberfläche
Verpackung
| Komponente A: | 21,25 kg Gebinde |
| Komponente B: | 3,75 kg Gebinde |
| Fertigmischung A + B: | 25,00 kg Gebinde |
Farbe
| Harz - Komponente A: | farbig, flüssig |
| Härter - Komponente B: | transparent, flüssig |
In Farbtonvielfalt lieferbar.
Bei direktem Sonnenlicht können Farbtonveränderungen vorkommen. Die technische Funktionalität wird dadurch nicht beeinträchtigt.
Produktdetails
UMWELTINFORMATIONEN
LEED Rating
Sikafloor®-390 N Thixo erfüllt die Anforderungen nach LEED. EQ Punkt 4.2: gering emittierende Materialien: Anstriche & Beschichtungen. SCAQMD Methode 304-91 VOC Gehalt < 100 g/Liter
PRÜFZEUGNISSE
- Kunstharzestrich nach EN 13813:2002, mit CE-Kennzeichnung
- Beschichtung für den Betonschutz nach EN 1504-2:2004, mit CE-Kennzeichnung
Chemische Basis
Epoxy
Lagerfähigkeit
24 Monate ab Produktionsdatum
Lagerbedingungen
In ungeöffneten, unbeschädigten Originalgebinden, trocken, bei Temperaturen zwischen +5°C und +30°C lagern.
Dichte
| Komponente A: | ~ 1,73 kg/Liter (+23°C) |
| Komponente B: | ~ 1,05 kg/Liter (+23°C) |
| Mischung A + B: | ~ 1,60 kg/Liter (+23°C) |
Festkörpergehalt
~ 100 %
Festkörpervolumen
~ 100 %
Shore-Härte (D)
| ~ 60 | (14 Tage / +23°C / 50 % r.F.) |
Abriebfestigkeit
| ~ 75 mg | (8 Tage / +23°C) (CS 10/1000/1000) |
Biegezugfestigkeit
| ~ 10 N/mm² | (7 Tage / +23°C) |
Rissüberbrückung
| > 0,2 mm, statisch | (Deutscher Standard für Gewässerschutz) |
Haftzugfestigkeit
| > 1,5 N/mm² | (Betonbruch) |
Thermische Beständigkeit
| Belastung* | trockene Hitze |
| dauerhaft | +50°C |
| kurzzeitig max. 7 Tage | +80°C |
| kurzzeitig max. 12 Stunden | +100°C |
Kurzzeitig trockene und nasse Hitze bis +80°C ohne gleichzeitige chemische Belastung (z.B. Dampfreinigung).
Chemische Beständigkeit
Beständig gegen viele Chemikalien. Detaillierte Auskunft auf Anfrage.
Anwendung
Mischverhältnis
| Komponente A : Komponente B | 85 : 15 Gewichtsteile |
Lufttemperatur
mindestens +10°C / maximal +30°C
Auch während der Aushärtung darf die Mindesttemperatur nicht unterschritten werden.
Relative Luftfeuchtigkeit
maximal 80 %
Taupunkt
Während der Applikation und der Aushärtung muss die Untergrundtemperatur mindestens +3°C über der Taupunkttemperatur liegen. Vor Betauung schützen!
Zu beachten: niedrige Temperaturen und hohe Luftfeuchtigkeit erhöhen die Carbamatbildung.
Untergrundtemperatur
mindestens +10°C / maximal +30°C
Auch während der Aushärtung darf die Mindesttemperatur nicht unterschritten werden.
Untergrundfeuchtigkeit
Maßgeblich sind die Angaben der unter "System" genannten Grundierungen.
Verarbeitungszeit
| Temperatur | Zeit |
| +10°C | ~ 60 Minuten |
| +20°C | ~ 30 Minuten |
| +30°C | ~ 10 Minuten |
Aushärtezeit
| Untergrundtemperatur | Minimum | Maximum |
| +10°C | 48 Stunden | 3 Tage |
| +20°C | 30 Stunden | 2 Tage |
| +30°C | 20 Stunden | 30 Stunden |
Die angegebenen Zeiten werden durch ändernde Bedingungen, insbesondere durch Temperatur und Luftfeuchtigkeit beeinflusst.
Wartezeit bis zur Nutzung
| Temperatur | begehbar | leicht belastbar | vollständig ausgehärtet |
| +10°C | ~ 48 Stunden | ~ 6 Tage | ~ 14 Tage |
| +20°C | ~ 30 Stunden | ~ 4 Tage | ~ 10 Tage |
| +30°C | ~ 20 Stunden | ~ 3 Tage | ~ 7 Tage |
Die angegebenen Zeiten werden durch ändernde Bedingungen, insbesondere durch Temperatur und Luftfeuchtigkeit beeinflusst.
Materialverbrauch
~ 0.88 kg/m² für eine durchschnittliche Trockenschichtdicke von 0,55 mm
MISCHEN
Vor dem Mischen Komponente A maschinell aufrühren. Die Komponenten A + B vor der Verarbeitung im vorgeschriebenem Mischungsverhältnis vorsichtig zusammengeben. Um Spritzer oder gar ein Überschwappen der Flüssigkeit zu verhindern, die Komponenten mit einem stufenlos verstellbaren elektrischen Rührgerät kurze Zeit mit geringer Drehzahl durchmischen. Anschließend die Rührgeschwindigkeit zur intensiven Vermischung auf maximal 300 U/min steigern. Die Mischdauer beträgt mindestens 3 Minuten und ist erst dann beendet, wenn eine homogene Mischung vorliegt. Gemischtes Material in ein sauberes Gefäß umfüllen (umtopfen), und nochmals kurz, wie oben beschrieben durchmischen.
VERARBEITUNG
Vor der Verarbeitung sind Untergrundfeuchtigkeit, Luftfeuchtigkeit und Taupunkt zu bestimmen.
Grundierung
Der Einsatz einer Grundierung ermöglicht eine gleichmäßige, porenfreie Oberfläche. Falls erforderlich, ist ein zweiter Arbeitsgang vorzusehen. Das aktuelle Produktdatenblatt der Grundierung ist zu beachten.
Temporäre Feuchtigkeitssperre
Mindestens 2 mm Sikagard®-720 EpoCem® bzw. Sikafloor®-81 EpoCem® aufbringen. Das aktuelle Produktdatenblatt ist zu beachten.
Händische Verarbeitung
Für Kleinflächen kann Sikafloor®-390 N Thixo alternativ mit der Spachtel verarbeitet werden.Dies ergibt eine optisch weniger ansprechende Oberfläche.
Strukturbeschichtung
Die Dünnbeschichtung Sikafloor®-390 N Thixo mit einem kurzflorigen Roller gleichmäßig aufbringen und mit einer Strukturwalze nacharbeiten. Eine gleichmäßige Struktur ist zu erzielen. Die Strukturwalze sollte nach 700 m2 erneuert werden, um eine gleichwertige Struktur zu erzielen.
GERÄTEREINIGUNG
Alle Arbeitsgeräte sofort nach Gebrauch mit Sika® Verdünnung C reinigen. Ausgehärtetes Material kann nur noch mechanisch entfernt werden.