Sikafloor®-20 PurCem®
Hochfester, chemikalien- und temperaturschockbeständiger polyurethanvergüteter Mörtelbelag mit hoher Rutschfestigkeit, für Schichtdicken von 6 – 9 mm
Sikafloor®-20 PurCem® wird als Nutzschicht im Sikafloor® PurCem® HM-20 System verwendet. Einsatzbereich bei chemisch, mechanisch und thermisch hoch beanspruchbare Beläge in Schichtstärken von 6 – 9 mm in der Lebensmittel-, Chemie-, Pharma- und Metallindustrie etc. Für thermische Schockbelastung bei Schichtdicke 9 mm.
- sehr hohe chemische Beständigkeit
- mechanisch hoch belastbar
- unbedenklich im Lebensmittelbereich
- geruchslos
- Wärmeausdehnungseigenschaften ähnlich wie Beton
- gute Haftung auch auf mattfeuchtem Untergrund
- schnelle Aushärtung
Anwendung
Das Produkt wird als Trag- und Ausgleichsschicht verwendet für Sikafloor® PurCem® Bodensysteme.Bitte beachten Sie:
- Sikafloor®-20 PurCem® soll nur von erfahrenen Fachleuten verwendet werden
Vorteile
- sehr hohe chemische Beständigkeit
- mechanisch hoch belastbar
- unbedenklich im Lebensmittelbereich
- geruchslos
- Wärmeausdehnungseigenschaften ähnlich wie Beton
- gute Haftung auch auf mattfeuchtem Untergrund
- schnelle Aushärtung
Verpackung
| Komponente A (farblos) | 2,5 kg |
| Komponente B | 3,0 kg |
| Komponente C | 26,5 kg |
| Komponente D | 0,5 kg pro Beutel; für die farblose Komp. A (12 Beutel im Karton) |
Komponente A (farblos)+B+C+D: 32,5 kg Fertigmischung.
Farbe
| Komponente A neutral | hellbeige Flüssigkeit |
| Komponente B | braune Flüssigkeit |
| Komponente C | graues Pulver |
| Komponente D | farbige Paste, Standardfarben: Beige, Goldgelb, Karminrot, Marineblau, Gelbgrün, Staubgrau, Kieselgrau, Achatgrau |
| Ausgehärtetes Material | matte Oberfläche |
Hinweis: Wenn das Produkt direktem Sonnenlicht ausgesetzt ist, kann es zur Vergilbung kommen. Dies hat keinen Einfluss auf die Funktion und Leistung des Produkts.
Produktdetails
PRÜFZEUGNISSE
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CE marking and declaration of performance based on EN 13813:2002 Screed material and floor screeds — Screed material — Properties and requirements — Synthetic resin screed material
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Incidental food contact USD Regulations, Sikaflooor®-20 PurCem®, USDA, Certifica
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Tainting test Sikafloor®-20 PurCem®, Campden, Report No. 125424/2
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Cleaning test Sikafloor®-20 PurCem, CSM Fraunhofer, Certificate No. 1403-695
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Water transmission test EN 1062-3, Sikafloor®-20 PurCem®, Technology Centre, Cer
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Abrasion resistance test Sikafloor®-20 PurCem®/-21 PurCem®, Face consultants, Re
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Impact resistance test Sikafloor®-20 PurCem®, PRA, Report No. 75221-151a
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Fire testing EN 13501-1, APPLUS, No. 21/32303045-2
Lagerfähigkeit
| Komponente A | 12 Monate vom Tag der Produktion |
| Komponente B | 12 Monate vom Tag der Produktion |
| Komponente C | 9 Monate vom Tag der Produktion |
| Komponente D | 12 Monate vom Tag der Produktion |
Lagerbedingungen
In original verschlossenen Gebinden, unter trockenen Bedingungen, bei Temperaturen zwischen +5°C und +25°C.
Dichte
| gemischtes Material | ca. 2.08 kg/l at +20 °C |
Shore-Härte (D)
| n. 7 Tagen bei 23°C | 85 |
Druckfestigkeit
| n. 28 Tagen bei 23°C | 50 N/mm² |
Biegezugfestigkeit
| n. 28 Tagen bei 23°C | 10 N/mm² |
Thermische Beständigkeit
| 6 mm | -25°C bis + 80°C |
| 9mm | -40°C bis +120°C |
Brandverhalten
| Klasse Bfl-s1 | (EN 13501-1) |
Anwendung
Mischverhältnis
| Komponente A (farblos) : B : C : D = 2,5 : 3,0 : 26,5 : 0,5 (Gew.-Teile) |
Schichtdicke
| 6–9 mm |
Materialtemperatur
| Minimum | +10 °C |
| Maximum | +30 °C |
Lufttemperatur
| Minimum | +10 °C |
| Maximum | +30 °C |
Relative Luftfeuchtigkeit
Maximum | 80 % |
Taupunkt
Während der Applikation und der Aushärtung muss die Untergrundtemperatur mind. + 3°C über der Taupunkttemperatur liegen. Vor Betauung schützen.
Untergrundtemperatur
| Minimum | +10 °C |
| Maximum | +30 °C |
Untergrundfeuchtigkeit
Das Produkt kann auf Flächen mit erhöhter Feuchtigkeit appliziert werden.
Der Untergrund kann Wasser gesättigt und oberflächentrocken sein (stehendes Wasser muss vermieden werden). Der Untergrund muss eine Haftzugfestigkeit von mindestens 1,5 N/mm² haben.
Verarbeitungszeit
| +10 °C | ca. 40 minutes |
| +20 °C | ca. 25 minutes |
| +30 °C | ca. 18 minutes |
Aushärtezeit
Wartezeit bis zur Nutzung
| Untergrundtemperatur | +10°C | +20°C | +30°C |
| Begehbar | 24 Std. | 12 Std. | 8 Std. |
| Leicht belastbar | 36 Std. | 18 Std. | 15 Std. |
| Voll belastbar | 7 Tage | 4 Tage | 3-4 Tage |
Die oben angegebenen Zeiten sind ca.-Angaben und können bei alternativen Umgebungsbedingungen variieren.
Wartezeit zwischen den Arbeitsgängen
Vor der Überarbeitung von Sikafloor®-20 PurCem®:
| Untergrundtemperatur | Minimum | Maximum |
| +10 °C | 24 h | 72 h |
| +20 °C | 24 h | 48 h |
| +30 °C | 12 h | 24 h |
Die oben angegebenen Zeiten sind ca.-Angaben und können bei alternativen Umgebungsbedingungen variieren.
Materialverbrauch
ca. 2.1 kg/m²/mm
AUSRÜSTUNG
MISCHGERÄTE
-
Elektrisches Einzel-Rührwerk (300 to 400 rpm)
-
Elektrisches Doppel-Rührwerk(>700 W, 300 to 400 rpm)
-
Zwangsmischer (300–400 rpm )
VERARBEITUNGSGERÄTE
-
flache Stahl-Rundkelle
-
kurzflorige Rolle
UNTERGRUNDQUALITÄT
WICHTIG
Falsche Behandlung von Rissen
Die falsche Beurteilung und Behandlung von Rissen kann zu einer reduzierten Lebensdauer und zu Reflexionsrissen in der Beschichtung führen.
Arbeitsfugen und vorhandene statische Oberflächenrisse im Untergrund müssen vor dem vollflächigen Auftrag vorbehandelt werden. Verwenden Sie Sikadur® oder Sikafloor® Harze.
Das System kann auf feuchtem Beton aufgetragen werden. Stehendes Wasser muss vermieden werden. Warten Sie mindestens 3 Tage, bis der Beton geschrumpft ist, um zu verhindern, dass Schwindungsrisse auf der Nutzschicht entstehen.
Zementgebundene Untergründe (Beton / Estrich) müssen statisch einwandfrei sein und eine ausreichende Druckfestigkeit (mindestens 25 N/mm2) und eine Mindestzugfestigkeit von 1,5 N/mm2 aufweisen.
Die Untergründe müssen sauber, trocken und frei von Verunreinigungen wie Schmutz, Öl, Fett, Beschichtungen, Schlämmen, Oberflächenbehandlungen und losem, brüchigem Material sein.
UNTERGRUNDVORBEREITUNG
Um ein Schüsseln des aufgetragenen Produkts während des Aushärtens zu verhindern, sind entlang aller Kanten (Umrandungen, Fugen, Anschlüsse, Sockel, Säulen, Abdeckungen und Abläufe / Gullys) im Abstand von ca. 10 cm Haltenuten in den Untergrund einzubringen. Sikafloor®-PurCem®. Dabei müssen Breite und Tiefe der Haltenut doppelt so groß sein wie die Dicke des SikafloorPurCem-Belages.
MISCHEN
VORGEHENSWEISE FÜR 4-KOMPONENTIGES
MATERIAL
- Komponente A für ca. 30 Sekunden aufrühren.
- Komponente D (Colorpack) zu Komponente A geben
- Komponente A + D ca. 30 Sekunden mischen, bis eine gleichmäßig gefärbte Mischung entsteht.
- Nach der angegebenen Mischzeit nach und nach Komponente B zugeben und weitere 30 Sekunden mischen.
- Danach die gemischten Flüssigkomponenten in einen Zwangsmischer geben.
- Anschließend den Zwangsmischer starten und nach und nach Komponente C über einen Zeitraum von 15 Sekunden dazugeben.
- nachdem alle Komponentne zusammengefügt wurden weitere 2 Minuten mischen, bis eine gleichmäßige Mischung entsteht. Hinweis: Bei Umgebungstemperaturen unter +15 °C zwischen 30 Sekunden und 1 Minute länger mischen.
- Während der letzten Mischphase die Seiten und den Boden des Mischbehälters mindestens einmal mit einem flachen Spachtel abkratzen, um eine vollständige Durchmischung sicherzustellen.
VERARBEITUNG
Das angemischte Material ist in der gewünschten Schichtdicke mittels Stiftrakel streifenförmig zu applizieren. Alternativ kann auch ein Applikationsschlitten verwendet werden. Arbeiten sie frisch an frisch. Glätten sie die Oberfläche und die Applikationsübergänge mit einer abgerundeten Stahlspachtel. Rollen sie, so lange das Material noch flüssig ist, mit einer kurzflorigen Walze 1 bis max. 2 in der gleichen Richtung nach, um eine gleichmäßige Oberflächenstruktur zu erhalten. Achtung: Intensives Glätten und Nachrollen führt zum Aufschwimmen von Bindemittel und zur Reduzierung der Rutschhemmeigenschaften. Dem Mörtel darf kein Wasser zugegeben werden.
GERÄTEREINIGUNG
Arbeitsgeräte sofort mit Sika Verdünnung C reinigen. Ausgehärtetes Material kann nur mechanisch entfernt werden.