Sikafloor®-264 N
Wirtschaftliche Epoxidharz - Verlaufsbeschichtung und hochpigmentierte Versiegelung
2-komponentiges, vielseitiges, farbiges Bindemittel auf Epoxidharzbasis für Verlaufsbeschichtungen und Einstreubeläge, glatte und strukturierte Beschichtungen sowie Estriche. Total solid nach Prüfverfahren Deutsche Bauchemie.
- Gute mechanische und chemische Beständigkeit
- Leichte Verarbeitbarkeit
- Flüssigkeitsdicht
- Glänzende Oberfläche
- Rutschhemmende Oberflächen möglich
- Leicht zu reinigen
- Farbtonvielfalt
Anwendung
- Dünnbeschichtung, Verlaufsbeschichtung, Einstreubelag oder Estrich für Industriefussböden
- Kopfversiegelung von starren Einstreubelägen
- Für normale bis mittelschwere mechanische und chemische Belastung, z.B. in Einkaufszentren, Produktions- und Lagerhallen, Werkstätten, Parkhäusern etc.
- Für trockene und nasse Produktionsbereiche, z.B. in der Lebensmittel- und Getränkeindustrie
- Auf Beton und Zementestrichen
Vorteile
- Gute mechanische und chemische Beständigkeit
- Leichte Verarbeitbarkeit
- Flüssigkeitsdicht
- Glänzende Oberfläche
- Rutschhemmende Oberflächen möglich
- Leicht zu reinigen
- Farbtonvielfalt
Verpackung
Fertigmischungen
| Komp. A: | 7.9 kg, 23.7 kg |
| Komp. B: | 2.1 kg, 6.3 kg |
| Komp. A + B: | 10 kg, 30 kg |
Fässer
| Komp. A: | 220 kg |
| Komp. B: | 59 kg, 177 kg |
| Komp. A + B: |
|
Farbe
| Komp. A Harz: | Farbig, flüssig |
| Komp. B Härter: | Transparent, flüssig |
Fast alle Farbtöne möglich.
Die Farbtöne RAL 3009, RAL 3014, RAL 5009, RAL 5012, RAL 5014, RAL 5015, RAL 5018, RAL 5024, RAL 6000, RAL 6011, RAL 6021, RAL 6034, RAL 7000, RAL 7001, RAL 7012, RAL 7015, RAL 7023, Ral 7024, RAL 7031, RAL 7037, RAL 7040, RAL 7042, RAL 7043 und RAL 7045 sind als Versiegelung nicht möglich!
Geringe Farbtonabweichungen sind aus rohstoffbedingten Gründen unvermeidbar. Bei hellen Farbtönen (Gelb- oder Orangebereich) können durch das Verfüllen mit Quarzsand Farbtonabweichungen auftreten. Zudem ist bei diesen Farbtönen die Deckkraft beim Einsatz als Deckschicht begrenzt. Vorversuche durchführen! Bei direktem Sonnenlicht können Farbtonveränderungen vorkommen. Die technische Funktionalität wird dadurch nicht beeinträchtigt.
Produktdetails
PRÜFZEUGNISSE
- Klassifizierung und Prüfung des Brandverhaltens
- Rutschhemmung und Verdrängungsraum
- Prüfung indirekter Lebensmittelkontakt, Institut Fresenius, Berichtnummer: 3419034-01, November 2017
- Prüfung der Lackverträglichkeit (Audi, BMW, Daimler und VW)
- Fraunhofer IPA, Stuttgart (DE): Partikelemission gemäss ISO 14644-1, Klasse 3 - Prüfbericht Nr. SI 1709-952
- ILF Magdeburg: Dekontaminierbarkeit, Bericht-Nr. 170280
- Fraunhofer IPA, Stuttgart: Partikelemission gemäß ISO 14644-1, Bericht-Nr. SI 1709-952
- Fraunhofer IPA, Stuttgart: Ausgangsverhalten gemäß ISO 14644-1, Bericht-Nr. SI 1709-952
|
|
|
|
Chemische Basis
Epoxidharz
Lagerfähigkeit
Vom Tag der Produkion mind. 24 Monate.
Lagerbedingungen
In original verschlossenen Gebinden trocken, kühl, aber frostfrei.
Dichte
| Komp. A | 1,64 kg/l |
| Komp. B | 1,00 kg/l |
| Komp. A + B | 1,40 kg/l |
Alle Werte wurden bei 23°C bestimmt.
Festkörpergehalt
~100 %
Festkörpervolumen
~100 %
Shore-Härte (D)
| ~76 (7 Tage / +23 °C) | (DIN 53 505) |
Abriebfestigkeit
| ~25 mg (CS 10/1000/1000) (8 Tage / +23 °C) | (DIN 53109) |
Druckfestigkeit
Harz (verfüllt mit 1:0.9 Quarzsand 0,1-0,3 mm)
| ~53 N/mm2 | (28 Tage / +23 °C) |
Biegezugfestigkeit
Harz (verfüllt mit 1:0.9 Quarzsand 0,1-0,3 mm)
| ~20 N/mm2 | (28 Tage / +23 °C) |
Haftzugfestigkeit
| > 1,5 N/mm2 (Betonbruch) | (ISO 4624) |
Thermische Beständigkeit
Belastung1)
| Trockene Hitze | |
| Dauernd: | +50 °C |
| Kurzzeitig max. 7 Tage | +80 °C |
| Kurzzeitig max. 12 Stunden | +100 °C |
Kurzzeitige feuchte/nasse Hitze1) bis +80 °C bei gelegentlicher Beanspruchung (z.B. während Dampfreinigung).
1) Keine gleichzeitige chemische und mechanische Belastung.
Chemische Beständigkeit
Siehe Chemikalienbeständigkeitsliste.
Anwendung
Mischverhältnis
79 Gew.-Teile Komp. A
21 Gew.-Teile komp. B
Lufttemperatur
+10 °C min. / +30 °C max.
Die Mindesttemperatur darf auch während der Aushärtung nicht unterschritten werden.
Relative Luftfeuchtigkeit
Max. 80 % r.F.
Taupunkt
Vor Betauung schützen!
Während der Applikation und der Aushärtung muss die Untergrundtemperatur mind. 3 °C über dem Taupunkt liegen.
Untergrundtemperatur
+10 °C min. / +30 °C max.
Die Mindesttemperatur darf auch während der Aushärtung nicht unterschritten werden.
Untergrundfeuchtigkeit
Maßgeblich sind die Angaben der unter "Systeme" genannten Grundierungen.
Verarbeitungszeit
| Temperatur | Zeit |
| +10 °C | ~50 Minuten |
| +20 °C | ~25 Minuten |
| +30 °C | ~15 Minuten |
Aushärtezeit
| Untergrundtemperatur | Minimum | Maximum |
| +10 °C | 30 Stunden | 3 Tage |
| +20 °C | 24 Stunden | 2 Tage |
| +30 °C | 16 Stunden | 1 Tag |
Diese Werte werden durch wechselnde Witterungsbedingungen beeinflusst, speziell durch Temperatur und relative Luftfeuchtigkeit.
Wartezeit bis zur Nutzung
| Temperatur | Begehbar | Leicht belastbar | Voll belastbar |
| +10 °C | ~72 Stunden | ~6 Tage | ~10 Tage |
| +20 °C | ~24 Stunden | ~4 Tage | ~7 Tage |
| +30 °C | ~18 Stunden | ~2 Tage | ~5 Tage |
Wichtig: Diese Richtwerte verändern sich je nach Witterungsbedingungen.
MISCHEN
Vor dem Mischen Komponente A maschinell aufrühren. Die Komponenten A + B vor der Verarbeitung im vorgeschriebenem Mischungsverhältnis vorsichtig zusammengeben. Um Spritzer oder gar ein Überschwappen der Flüssigkeit zu verhindern, die Komponenten mit einem stufenlos verstellbaren elektrischen Rührgerät kurze Zeit mit geringer Drehzahl durchmischen. Anschließend die Rührgeschwindigkeit zur intensiven Vermischung auf maximal 300 U/min steigern. Nach ca. 2 Minuten die vorgesehenen Anteile Quarzsand oder Sikafloor-Filler zugeben. Die Mischdauer beträgt mindestens 3 Minuten und ist erst dann beendet, wenn eine homogene Mischung vorliegt. Gemischtes Material in ein sauberes Gefäß umfüllen (umtopfen), und nochmals kurz, wie oben beschrieben durchmischen.
VERARBEITUNG
Vor der Verarbeitung Feuchtigkeitsgehalt, relative Luftfeuchtigkeit und Taupunkt kontrollieren.
Grundierung
Mit der Grundierung muss eine einheitliche und porenfreie Oberfläche sichergestellt werden. Falls erforderlich ist ein 2. Arbeitsgang beim Grundieren nötig. Das entsprechende Produktdatenblatt der gewählten Grundierung ist zu beachten.
Ausgleichen
Raue Oberflächen müssen vorher mit einer Kratzspachtelung aus Sikafloor® Grundierharz ausgeglichen werden. Das entsprechende Produktdatenblatt der gewählten Grundierung ist zu beachten.
Dünnbeschichtung
Beide Arbeitsgänge der Dünnbeschichtung mit einem kurzflorigen Roller kreuzweise aufbringen.
Strukturbeschichtung
Als 2. Schicht der Dünnbeschichtung Sikafloor®-264 N (thixotropiert) mit einem kurzflorigen Roller gleichmässig aufbringen und mit einer Strukturrolle nacharbeiten. Eine gleichmässige Struktur ist zu erzielen. Die Strukturwalze sollte nach 700 m² erneuert werden, um eine gleichwertige Struktur zu erzielen.
Fliessbelag
Sikafloor®-264 N wird ausgegossen und mit einer Zahntraufel gleichmässig verteilt. Danach sofort mit einer Stachelwalze im Kreuzgang egalisieren und entlüften.
Einstreubelag
Sikafloor®-264 N wird ausgegossen und mit einer Zahntraufel gleichmässig verteilt. Die gleichmässig verlegte Schicht sofort mit zuerst leicht, dann im Überschuss mit Quarzsand abstreuen.
Kopfversiegelung
Gleichmässig mit einem Hartgummischieber oder glatter Traufel verteilen und mit einem kurzflorigen Roller im Kreuzgang nachrollen.
GERÄTEREINIGUNG
Arbeitsgeräte sofort nach Gebrauch mit Sika® Verdünnung C reinigen. Ausgehärtetes Material kann nur noch mechanisch entfernt werden.