SikaCor®-299 Airless

• Geprüft und zugelassen von der Bundesanstalt für Wasserbau (BAW).
• Nachweis nach dem Bedarfsgegenständegesetz, Unbedenklichkeitserklärung der ISEGA Forschungs- und Untersuchungsgesellschaft mbH.
• Prüfung der Rissüberbrückung in Anlehnung an die „Zulassungsgrundsätze für Beschichtungssysteme für Beton in LAU-Anlagen“
• Epoxidharzbeschichtung für den Betonschutz nach DIN EN 1504-2 mit CE-Kennzeichnung

Mind. 1 Jahr

Nicht angebrochene Gebinde bei trockener und kühler Lagerung.

ca. 1,45 kg/l

Abriebfest, hart, schlagfest

Trockene Hitze bis ca. +100 °C

Feuchte Hitze bis ca. +80 °C

Nicht heißwasserbeständig bei ausgeprägtem Temperaturgefälle

(Δ-T Effekt).

Beständig gegen Wasser, Meerwasser, Abwasser, verdünnte organische und anorganische Säuren und Laugen, Salze, Waschmittel, Fette, Öle usw. Weitere Chemikalien: siehe sep. Beständigkeitsliste.

Nicht dauerbeständig gegen Phenol, Ameisensäure und Essigsäure in höherer Konzentration.

Mind. +10 °C

Max. 85 %, außer die Objekttemperatur ist deutlich höher als die Taupunkttemperatur. Taupunkt beachten, Taupunktabstand ≥ 3 K.

Bei längeren Wartezeiten muss die Beschichtung durch Anschleifen oder Sweep-Strahlen aufgeraut werden.

Schlusstrockenzeit
Bei +20 °C und guter Belüftung mindestens 7 Tage.
Für den Anwendungsbereich als Beschichtungssystem von Silos bzw. Speicherbehältern bei Lagerung von Lebensmitteln ist darauf zu achten, dass vor Inbetriebnahme eine intensive Durchlüftung zu erfolgen hat und die Schlusstrockenzeit von 7 Tagen bei +20 °C nicht unterschritten werden darf.

Theoretischer Materialverbrauch/ theoretische Ergiebigkeit ohne Verlust für mittlere Trockenschichtdicke:

Ausgenommen von kleinflächigen Bereichen darf bei Lebensmittelkontakt die Trockenschichtdicke von 300 μm pro Arbeitsgang nicht überschritten werden.

Beton und Zementputz:
Die zu beschichtenden Oberflächen müssen den bautechnischen Normen entsprechen, tragfähig, fest und frei von verbundstörenden Stoffen sein. Die Oberflächenzugfestigkeit nach DIN 1048 soll im Mittel mindestens 1,5 N/mm² betragen und darf den kleinsten Einzelwert von 1,0 N/mm² nicht unterschreiten. Bei starker mechanischer Belastung ist der Sollwert im Mittel 2,0 N/mm² und der kleinste Einzelwert 1,5 N/mm².
Es sind geeignete, dem System angepasste, Vorbeschichtungen einzusetzen.

Die entsprechenden Überarbeitungszeiten sind einzuhalten.

Vor dem Mischen Komponente A maschinell aufrühren. Die Komponenten A+B vor der Verarbeitung im vorgeschriebenen Mischungsverhältnis vorsichtig zusammengegeben. Um Spritzer oder gar ein Überschwappen der Flüssigkeit zu verhindern, die Komponenten mit einem stufenlos verstellbaren elektrischen Rührgerät kurze Zeit mit geringer Drehzahl durchmischen. Anschließend die Rührgeschwindigkeit zur intensiven Vermischung auf maximal 300 U/min steigern. Die Mischdauer beträgt mindestens 3 Minuten und ist erst dann beendet, wenn eine homogene Mischung vorliegt. Gemischtes Material in ein sauberes Gefäß umfüllen (umtopfen) und nochmals kurz, wie oben beschrieben, durchmischen. Beim Mischen und Umtopfen der Produkte müssen geeignete Schutzhandschuhe, eine Gummischürze, lange Schutzkleidung und eine dichtschließende Schutzbrille/Gesichtsschutz getragen werden.

Die angegebene Trockenschichtdicke wird mit dem Airless-Spritzverfahren erreicht. Das Erlangen einer einheitlichen Schichtdicke sowie gleichmäßiger Optik ist vom Applikationsverfahren abhängig. Im Allgemeinen führt das Spritzverfahren zum besten Ergebnis. Die Zugabe von Lösemittel / Verdünnung reduziert die Standfestigkeit und die Trockenschichtdicke. Im Streich- oder Rollverfahren sind für die geforderten Schichtdicke je nach Konstruktion, örtlichen Gegebenheiten und Farbton ggfs. weitere Arbeitsgänge vorzusehen. Zweckmäßigerweise ist vor dem Beginn der Beschichtungsarbeiten mittels einer Probefläche vor Ort zu prüfen, ob das gewählte Applikations- verfahren mit dem vereinbarten Produkt im Ergebnis den Erfordernissen entspricht.

 
Streichen oder Rollen:

• Dabei werden niedrigere Trockenschichtdicken 150 - 200 μm pro Arbeitsgang erreicht.

 
Airless-Spritzen:

• Hochleistungsfähiges Airlessgerät (Förderleistung mind. 10 l/min, Druckübersetzung mind. 55 : 1)
• Spritzdruck mind. 200 bar
• Schlauchdurchmesser mind. ⅜ Zoll
• Düsen 0,48 - 0,58 mm
• Spritzwinkel 40 - 80°
• Materialtemperatur an der Düse mind. +20 °C
• Bei Temperaturen unterhalb +20 °C wird die Verwendung eines Durchlauferwärmers, ggf. in Kombination mit isoliertem Spritzschlauch notwendig

 
SikaCor®-299 Airless darf nicht verdünnt werden!

SikaCor® Cleaner