Sikafloor®-262 AS N Thixo
Elektrostatisch ableitfähige, 2-komponentige Epoxidharzbeschichtung. Total solid nach Prüfverfahren Deutsche Bauchemie Sikafloor®-262 AS N Thixo ist die Verschleißschicht des Sikafloor® Multidur ET-14 ECF Beschichtungssystems.
- elektrostatisch ableitfähig
- rutschhemmende Strukturbeschichtung
- gute chemische und mechanische Beständigkeit
- abriebfest
- rollbar
Anwendung
- zum Herstellen farbiger, elektrostatisch ableitfähiger Beschichtungen mit strukturierter Oberfläche auf Beton, Zementestrich oder Zementputz in Innenräumen, für normale bis mittelschwere industrieübliche Beanspruchungen.
- besonders geeignet für Räume mit empfindlichen elektronischen Baugruppen, z.B. CNC-gesteuerte Maschinen, Computer-Räume, Halbleiter- Fertigung, Bildröhrenproduktion, Fernmeldeanlagen sowie für explosionsgefährdete Räume, Flugzeugwartungshallen, Batterieladeräume etc.
Vorteile
- elektrostatisch ableitfähig
- rutschhemmende Strukturbeschichtung
- gute chemische und mechanische Beständigkeit
- abriebfest
- rollbar
Verpackung
| Komponente A: | 22 kg |
| Komponente B: | 4 kg |
| Komponente A+B: | 26 kg |
Farbe
Fast alle Farbtöne möglich. Geringe Farbabweichungen sind aus rohstoffbedingten Gründen unvermeidbar. Durch die Zugabe von Kohlefasern zur Erreichung der Leitfähigkeit ist die exakte Einstellung des Farbtons nicht möglich. Die Kohlefasern sind sichtbar. Zusätzlich können bei hellen Bunttönen, wie z. B. im Gelb- oder Orangebereich, Farbtonabweichungen durch die Verfüllung mit Quarzsand auftreten. Eigene Versuche sind unabdingbar. Unter UV- und Witterungseinflüssen sind Epoxidharze generell nicht dauerhaft farbtonstabil.
Produktdetails
UMWELTINFORMATIONEN
LEED Rating
Sikafloor®-262 AS N Thixo erfüllt die Anforderungen von LEED EQ Credit 4.2: gering emittierende Materialien: Anstriche & Beschichtungen SCAQMD Methode 304-91 VOC Gehalt <100 g/l.
PRÜFZEUGNISSE
-
Strukturierte, farbige Epoxibeschichtung nach EN 1504-2: 2004 und EN 13813, DoP 02 08 01 02 014 0 000010 2017, zertifiziert durch Werksprüfstelle No.0921, Zertifikat 2017, und CE-Kennzeichnung.
Chemische Basis
Epoxidharz
Lagerfähigkeit
Vom Tag der Produktion mind. 12 Monate.
Lagerbedingungen
In original verschlossenen Gebinden trocken, kühl, aber frostfrei.
Dichte
| 1,53 kg/l | (Bindemittel) |
| 1,65 kg/l | (1 : 0,2 verfüllt) |
Abriebfestigkeit
Taber Abraser
| 100 mg | 7 Tage/23°C |
Druckfestigkeit
| 80 N/mm² | 28 Tage/23°C |
Biegezugfestigkeit
| 40 N/mm² | 28 Tage/23°C |
Elektrostatisches Verhalten
Erdableitwiderstand RE 2)
| Kennwert | Aushärtung | Prüfnorm |
| < 109 Ω | 7 Tage/23°C | (DIN EN 61340-4-1) |
Erdableitwiderstand RE 1, 2)
| Kennwert | Aushärtung | Prüfnorm |
| < 108 Ω | 7 Tage/23°C | (DIN EN 1081) |
Üblicher durchschnittlicher Erdableitwiderstand RE 2)
| Kennwert | Aushärtung | Prüfnorm |
| < 106 Ω | 7 Tage/23°C | (DIN EN 1081) |
1) Dieses Produkt erfüllt die Anforderungen der TRBS 2153
2) Die Messergebnisse können je nach Umgebungsbedingungen (z.B. Temperatur, Feuchtigkeit) und Messgeräte variieren.
Die Überprüfung der Ableitfähigkeit erfolgt gemäß Sachstandsbericht „Ab-leitfähige Beschichtungen für Industriefußböden“ Deutsche Bauchemie e.V.:
| Fläche des verlegten Beschichtungssystems | Anzahl der Messungen |
| < 10 m² | 1 Messung/m² |
| 10-100 m² | 10-20 Messungen |
| > 100 m² | 10 Messungen/100 m² |
Die Messpunkte müssen einen Abstand von mindestens 50 cm haben. Sollte an einer Stelle einmal nicht der geforderte Messwert erreicht werden, sind im Umkreis von ca. 50 cm weitere Messungen durchzuführen.
Thermische Beständigkeit
Kurzzeitig ohne gleichzeitige chemische oder mechanische Belastung:
Feuchte Hitze bis + 80°C
Trockene Hitze bis + 100°C
Chemische Beständigkeit
Siehe Chemikalienbeständigkeitsliste.
Anwendung
Mischverhältnis
85 Gew.-Teile Komp. A
15 Gew.-Teile Komp. B
Lufttemperatur
Minimal + 10°C
Maximal + 30°C
Relative Luftfeuchtigkeit
Maximal 80%
Taupunkt
Vor Betauung schützen. Während der Applikation und der Aushärtung muss die Untergrundtemperatur mind. + 3°C über der Taupunkttemperatur liegen. Vor Betauung schützen.
Untergrundtemperatur
Minimal + 10°C
Maximal + 30°C
Untergrundfeuchtigkeit
Maßgeblich sind die Angaben der unter „Beschichtungsaufbau“ genannten Systemgrundierungen.
Verarbeitungszeit
| Untergrundtemperatur | Zeit |
| +10°C | 40 Min. |
| +20°C | 25 Min. |
| +30°C | 15 Min. |
Die oben angegebenen Zeiten sind ca.- Angaben und können bei alternativen Umgebungsbedinungen variieren.
Aushärtezeit
Auf Sikafloor®-220 W Conductive:
| Untergrundtemperatur | Min. | Max. |
| +10°C | 24 Stunden | 7 Tage |
| +20°C | 15 Stunden | 5 Tage |
| +30°C | 10 Stunden | 3 Tage |
Die oben angegebenen Zeiten sind ca. Angaben und können bei alternativen Umgebungsbedingungen variieren.
Wartezeit bis zur Nutzung
| Untergrundtemperatur | +10°C | +20°C | +30°C |
| Begehbar nach | 30 Stunden | 24 Stunden | 16 Stunden |
| Leicht belastbar nach | 5 Tagen | 3 Tagen | 2 Tagen |
| Voll belastbar nach | 10 Tagen | 7 Tagen | 5 Tagen |
Die oben angeführten Zeiten sind ca. Angaben und können bei alternativen Umgebungsbedingungen variieren.
Materialverbrauch
Sikafloor®-MultiDur ET-14 ECF:
| Aufbau | Produkt | Verbrauch |
| Grundierung | Sikafloor®-150/ -151 | 0,3 - 0,5 kg/m² |
| Egalisierung | Sikafloor®-150/ -151 Spachtel | siehe jeweiliges Produktdatenblatt |
| Ableitung | Sikafloor®-Leitset oder Sikafloor®-Kupferleitband | siehe Verarbeitungsmethoden |
| Leitfilm | Sikafloor®-220 W Conductive | 0,08 - 0,10 kg/m² |
| Nutzschicht | Sikafloor®-262 AS N Thixo | ca. 0,75 kg/m² |
Bei Überschichtdicke (Materialverbrauch über 0,8 kg/m²) wird die Ableitfähigkeit negativ beeinflusst.
MISCHEN
Vor dem Mischen Komponente A maschinell aufrühren. Die Komponenten A + B vor der Verarbeitung im vorgeschriebenem Mischungsverhältnis vorsichtig zusammengeben. Um Spritzer oder gar ein Überschwappen der Flüssigkeit zu verhindern, die Komponenten mit einem stufenlos verstellbaren, elektrischen Rührgerät kurze Zeit mit geringer Drehzahl durchmischen. Anschließend die Rührgeschwindigkeit zur intensiven Vermischung auf maximal 300 U/min steigern. Nach ca. 2 Minuten die vorgesehenen Anteile Quarzsand oder Sikafloor®-Filler 1 zugeben. Die Mischdauer beträgt mindestens 3 Minuten und ist erst dann beendet, wenn eine homogene Mischung vorliegt. Gemischtes Material in ein sauberes Gefäß umfüllen (umtopfen), und nochmals kurz, wie oben beschrieben, durchmischen.
Beim Struktur-Belag keinen Füllstoff zumischen, dafür die oben angegebenen Mengen Sika® Stellmittel T und Sika® Verdünnung C.
VERARBEITUNG
Egalisieren:
Über- oder Unterschichtdicken von Sikafloor®-262 AS N Thixo, verursacht z.B. durch raue Oberflächen, beeinträchtigen die Ableitfähigkeit. Deshalb ist bei Rautiefen > 0,5 mm eine Egalisierung, z.B. mit Sikafloor®-150 /-151 zwingend notwendig. Grundierung und Egalisierung dürfen nicht abgestreut werden.
Elektrostatische Ableitung und Aufbringen des Leitfilms:
Siehe Produktdatenblatt Sikafloor®-220 W Conductive.
Deckbeschichtung strukturiert:
Sikafloor®-262 AS N Thixo mit Zahnspachtel mit feiner Zahnung verteilen und anschließend mit einer Strukturwalze im Kreuzgang nachrollen.
GERÄTEREINIGUNG
Arbeitsgeräte sofort nach Gebrauch mit Sika® Verdünnung C reinigen. Ausgehärtetes Material kann nur noch mechanisch entfernt werden.