Sikadur®-42+ HE Cold Climate
Sikadur®-42+ HE Cold Climate ist ein 3-komponentiger, hochleistungsfähiger, feuchtigkeitstoleranter Epoxidharzvergussmörtel, der eine hohe Frühfestigkeit entwickelt. Er eignet sich für den Verguss von Maschinen oder Anlagenteilen mit hohen statischen und dynamischen Belastungen. Das Material kann bis zu einer Schichtdicke von 100 mm verarbeitet werden.
- Hohe Schichtdicken bis 100 mm
- Gute Fließfähigkeit
- Gute Beständigkeit gegen Vibrationen
- Anwendbar auf Untergründen mit hohem Feuchtigkeitsgehalt
- Gute mechanische Beständigkeit
- Sehr geringes Schwinden
- Niedriger Wärmeausdehnungskoeffizient
- Gute Kriechbeständigkeit
- Hohe Reaktivität für Anwendungen bei niedrigen Temperaturen (+5 °C) und schnelle Festigkeitszunahme
- Undurchlässig für die meisten Flüssigkeiten und Wasserdampf
- Mischungsfertige Einheiten
Anwendung
Hochfester Verguss und Befestigung von: Ankerstäbe, Verankerungen, Zugstangen, Befestigungselemente, Leitplankenpfosten, Zaun- und Geländerpfosten Präzisionsverguss von: Maschinensockel, Grundplatten für leichte und schwere Maschinen, einschließlich schwerer Schlag- und Vibrationsmaschinen, Kolbenmotoren, Kompressoren, Pumpen und Pressen, Brückenlager Instandsetzung von: Abgesplitterte Betonstrukturen, Industrielle Bodenplatten, Auffüllen von Löchern und Hohlräumen, Start- und Landebahnen, Standplätze, ParkdecksVorteile
- Hohe Schichtdicken bis 100 mm
- Gute Fließfähigkeit
- Gute Beständigkeit gegen Vibrationen
- Anwendbar auf Untergründen mit hohem Feuchtigkeitsgehalt
- Gute mechanische Beständigkeit
- Sehr geringes Schwinden
- Niedriger Wärmeausdehnungskoeffizient
- Gute Kriechbeständigkeit
- Hohe Reaktivität für Anwendungen bei niedrigen Temperaturen (+5 °C) und schnelle Festigkeitszunahme
- Undurchlässig für die meisten Flüssigkeiten und Wasserdampf
- Mischungsfertige Einheiten
Verpackung
Vorkonfektionierte Gebinde (A+B+C): 20,4 kg
Farbe
Grau
Produktdetails
PRÜFZEUGNISSE
CE-Kennzeichnung nach DIN EN 1504-6: Verankerung von Bewehrungsstäben
Chemische Basis
Epoxidharz und ausgewählte Füllstoffe und Zuschlagstoffe
Lagerfähigkeit
24 Monate ab Produktionsdatum
Lagerbedingungen
Das Produkt muss in der ungeöffneten, unbeschädigten und versiegelten Originalverpackung trocken bei Temperaturen zwischen +5 °C und +30 °C gelagert werden.
Dichte
Komponente A+B+C gemischt: 2,3 kg/dm³
Effektiv wirksame Fläche
> 85 % | (ASTM C1339) |
Druckfestigkeit
| Aushärtezeit | Temperatur +5 °C | Temperatur +15 °C | Temperatur +23 °C |
| 1 Tag | 15 N/mm2 | 73 N/mm2 | 89 N/mm2 |
| 3 Tage | 78 N/mm2 | 82 N/mm2 | 98 N/mm2 |
| 7 Tage | 91 N/mm2 | 101 N/mm2 | 105 N/mm2 |
| 28 Tage | 92 N/mm2 | 105 N/mm2 | 110 N/mm2 |
E-Modul (statisch)
| 21.000 N/mm2 | (DIN EN 196-1) |
Biegezugfestigkeit
30 N/mm2 | (ISO 178) |
27 N/mm2 | (ASTM C580) |
E-Modul Biegezugfestigkeit
| 18.000 N/mm2 | (ASTM C580) |
Zugfestigkeit
| 15 N/mm2 | (EN ISO 527-2) |
| 12 N/mm2 | (ASTM C 307) |
Haftzugfestigkeit
| 8,5 N/mm2 (Stahl) 4 N/mm2 (Betonbruch) | (DIN EN 1542) |
Kriechverhalten
| 0,98 % bei 4,14 N/mm2 (600 psi) / 31.500 N (+60 °C) 0,81 % bei 2,76 N/mm2 (400 psi) / 21.000 N (+60 °C) | (ASTM C1181) |
Formbeständigkeitstemperatur
| +53 °C (Aushärtung nach 7 Tagen bei +23 °C) | (ASTM D648) |
Schwinden
| 0,018 % | (EN 52450) |
Thermischer Ausdehnungskoeffizient
| -30 °C bis 0 °C | 2,01 × 10–5 1/K |
| 0°C bis +30 °C | 2,38 × 10–5 1/K |
| +30 °C bis +60 °C | 2,05 × 10–5 1/K |
Gebrauchstemperatur
| Maximum | +60 °C |
| Minimum | -40 °C |
Wasseraufnahme
| 0,12 % (nach 7 Tagen) | (ASTM C413) |
Anwendung
Mischverhältnis
| Komponente A : B : C | 4 : 1 : 32,5 (nach Gewicht) |
| Flüssigkeit (A+B) : Feststoff (C) | 1 : 6,5 (nach Gewicht) |
Je nach Bauvorhaben und Anforderung kann der Anteil der Komponente C wie folgt erhöht werden:
| Part A : B : C | 4 : 1 : 37,5 (nach Gewicht) |
| Flüssigkeit (A+B) : Feststoff (C) | 1 : 7,5 (nach Gewicht) |
Schichtdicke
min. 10 mm / max. 100 mm
Exotherme Spitze
| +38 °C (getestet bei +23 °C) | (ASTM D2471) |
Fließeigenschaft
| 160 mm (+23 °C nach 5 Min.) Fließrinne | (DIN EN 13395-2) |
| 270 mm (+23 °C) Ausbreitmaß | (DIN EN 13395-1) |
Materialtemperatur
min. +5 °C / max. +30 °C
Lufttemperatur
min. +5 °C / max. +30 °C
Taupunkt
Vor Betauung schützen, keine Kondensation.
Während der Applikation und der Aushärtung muss die Untergrundtemperatur mind. +3 °C über der Taupunkttemperatur liegen.
Untergrundtemperatur
min. +5 °C / max. +30 °C
Untergrundfeuchtigkeit
≤ 4 CM% bei zementgebundenen Untergründen
Verarbeitungszeit
| Temperatur | Verarbeitungszeit |
| +5 °C | 100 Minuten |
| +15 °C | 80 Minuten |
| +23 °C | 60 Minuten |
Um eine längere Verarbeitbarkeit bei hohen Temperaturen zu erreichen, kann der gemischte Mörtel in kleinere Mengen aufgeteilt werden. Alternativ können die Teile A+B vor dem Mischen abgekühlt werden, wenn die Verarbeitungstemperatur über +20 °C liegt.
UNTERGRUNDQUALITÄT
Beton:
Der Betonuntergrund muss tragfähig sein und eine ausreichende Druckfestigkeit (> 25 N/mm²) sowie eine minimale Haftzugfestigkeit von 1,5 N/mm² aufweisen. Der Untergrund muss sauber, fett- und ölfrei sein, ohne lose oder schlecht haftende Teile. Zementhaut, Anstriche oder andere Oberflächenbehandlungsmittel müssen vollständig entfernt sein. Untergründe müssen immer eine genügende Rautiefe aufweisen. Beton und Mörtel müssen älter als 28 Tage sein (abhängig von den erforderlichen Festigkeiten). Der Untergrund muss trocken sein.
Stahl:
Rost, Zunder, Mörtel, Beton, Staub und anderes loses oder schädliches Material, welches die Haftung verringert oder zur Korrosion beiträgt, muss entfernt werden. Die Stahloberfläche ist gemäß DIN EN ISO 12944, Teil 4 auf den Vorbereizungsgrad Sa 2½ zu strahlen. In Zweifelsfällen sind auf Beton- bzw. Stahloberflächen Probeflächen anzulegen.
UNTERGRUNDVORBEREITUNG
Beton:
Druckluftstrahlen mit festen Strahlmitteln, Hochdruckwasserstrahlen, Kugelstrahlen
Stahl:
Die Stahloberfläche ist gemäß DIN EN ISO 12944, Teil 4 auf den Vorbereizungsgrad Sa 2½ zu strahlen.
Schalung:
Wenn eine Schalung verwendet werden soll, muss die gesamte Schalung eine ausreichende Festigkeit aufweisen, mit einem Trennmittel behandelt und abgedichtet werden, um ein Auslaufen des Vergusses zu verhindern.
Hinweis: Ein an der Schalung angebrachter Mörtelkasten mit einer geneigten Rinne verbessert den Mörtelfluss und verringert die Luftporen.
MISCHEN
Nur ganze Gebinde mischen. Komp. A mit einem langsam laufenden elektrischen Rührwerk (max. 300 U/Min.) kurz aufmischen. Komp. B vollständig zu Komp. A geben und mind. 3 Minuten lang kontinuierlich mischen. Während des Mischvorgangs schrittweise Komp. C hinzugeben bis eine homogene Mischung erreicht ist.
Nur so viel mischen wie innerhalb der Topfzeit verbraucht wird. Es ist zu empfehlen Komp. A und Komp. B nie ohne Zugabe der Komp. C zu mischen und das Gebinde stehen zu lassen (starke Hitze- und Rauchentwicklung)!
VERARBEITUNG
Vor dem Vergießen sicherstellen, dass das Fundament oder die Bodenplatte keinen Vibrationen durch in der Nähe aufgestellten Maschinen ausgesetzt ist. Übermäßige Vibrationen können das Auslaufen des Vergussmaterials verursachen und den Erhärtungsprozess beeinträchtigen. Mischung vor der Verarbeitung kurz entlüften lassen. Mörtelmischung in vorbereitete Einfüllöffnung eingiessen und dabei genügend Druckgefälle vorhalten. Den gemischten Mörtel nur von einer Seite in die Einschalung kontinuierlich giessen, um mögliche Lufteinschlüsse zu verhindern. Die vom Mörtel verdrängte Luft muss einwandfrei entweichen können. Sicherstellen, dass die Vergussmasse den Raum zwischen Untergrund und Maschine vollkommen ausfüllt. Zu diesem Zweck kann ein biegsames Stahlband unter der Maschine hin und her bewegt werden. Genügend Epoxidmörtel in die Formen giessen, so dass der Mörtel die Unterseite der Bodenplatte leicht (3 mm) überragt. Nach der Aushärtung sollte die Haftfestigkeit mit einem Hammer (Schlagtest) überprüft werden.
GERÄTEREINIGUNG
Arbeitsgeräte sofort nach Gebrauch mit Sika® Colma Reiniger reinigen. Ausgehärtetes Material kann nur noch mechanisch entfernt werden.