Sikadur®-43 PRM
3-Komponentiger epoxidharzgebundener Betonersatz (Polymermörtel)
Sikadur®-43 PRM ist ein gut zu verarbeitender Polymermörtel. Er besteht aus einem 2-komponentigen Epoxidharzbindemittel und Zuschlag aus Quarzsand mit einer Korngröße von bis zu 1,2 mm. Er zeichnet sich durch seine sehr gute Haftung auf dem Betonuntergrund und der schnellen Überarbeitung aus.
- Ausgzeichnete Haftung am Untergrund
- Keine Nachbehandlung notwendig
- Schnelle Aushärtung
- Einfache Verarbeitung
- Hohe mechanische Festigkeiten
Anwendung
- Kleinflächiger Betonersatz im Handauftrag zur Instandsetzung von horizontalen Betontragwerken (Beton und Stahlbeton)
- Egalisierung des Untergrundes
Vorteile
- Ausgzeichnete Haftung am Untergrund
- Keine Nachbehandlung notwendig
- Schnelle Aushärtung
- Einfache Verarbeitung
- Hohe mechanische Festigkeiten
Verpackung
| Komponente A | 1,84 kg / 5 kg / 20 kg |
| Komponente B | 0,46 kg / 1,25 kg / 5 kg |
| Komponente C | 25 kg |
Produktdetails
Chemische Basis
Epoxidharz mit Zuschlag aus Quarzsand
Lagerfähigkeit
| Komp. A und Komp. B | 24 Monate ab Produktionsdatum |
| Komp. C | 24 Monate ab Produktionsdatum |
Lagerbedingungen
Das Produkt muss in unbeschädigten und ungeöffneten Originalgebinden unter trockenen Bedingungen bei Temperaturen zwischen +10 °C und +30 °C gelagert werden.
Dichte
| Komp A | ca. 1,12 kg/l |
| Komp. B | ca. 0,93 kg/l |
| Komp A + B + C | ca. 1,9 kg/l |
Druckfestigkeit
| ca. 70 N/mm² nach 7 Tagen | (DIN EN 12190) |
E-Modul (statisch)
ca. 15.000 N/mm²
Biegezugfestigkeit
| ca. 19 N/mm² nach 7 Tagen | (DIN EN 12190) |
Haftzugfestigkeit
| ≥ 2 N/mm² nach Lagerung B | (DIN EN 1542) |
Anwendung
Mischverhältnis
Komponente A : Komponente B = 80 : 20
Komponente AB : Komponente C = 1 : 8
20 kg (ABC) = 1,84 kg (A) : 0,46 kg (B) : 17,7 kg (C)
56,25 kg (AB2C) = 5 kg (A) : 1,25 kg (B) : 50 kg (C)
Schichtdicke
4-20 mm
Materialtemperatur
mind. +8 °C / max. +30 °C
Lufttemperatur
mind. +8 °C / max. +30 °C
Relative Luftfeuchtigkeit
80 %
Taupunkt
Während der Applikation und der Aushärtung muss die Untergrundtemperatur mind. +3K über der Taupunkttemperatur liegen.
Untergrundtemperatur
mind. +8 °C / max. +30 °C
Untergrundfeuchtigkeit
≤ 4 CM-%
Verarbeitungszeit
| +10 °C | ca. 60 Min. |
| +20 °C | ca. 30 Min. |
| +30 °C | ca. 15 Min. |
Wartezeit zwischen den Arbeitsgängen
| Untergrundtemperatur | Minimum |
| +10 °C | 17 Stunden |
| +20 °C | 9 Stunden |
| +30 °C | 7 Stunden |
Hinweis: Die Zeiten sind ungefähre Angaben und werden durch wechselnde Umgebungsbedingungen, insbesondere Temperatur und relative Luftfeuchtigkeit, beeinflusst.
Materialverbrauch
| Grundierung | ca. 0,3-0,5 kg/m² |
| Epoxidharzmörtel | ca. 1,9 kg/m² pro mm Schichdicke |
Der Materialverbrauch ist unter anderem abhängig von Verarbeitung, Untergrund und Konsistenz.
UNTERGRUNDQUALITÄT
Die Betonoberfläche muss fest, frei von losen und absandenden Teilen, Staub und Schmutz sein. Farbreste und Reste von Entschalungsmitteln, insbesondere öl- und wachshaltige, sowie an der Oberfläche sitzende Zementschlämme müssen entfernt werden.
UNTERGRUNDVORBEREITUNG
Die Untergrundvorbereitung muss den einschlägigen technischen Regelwerken entsprechen. Die Betonoberfläche ist durch Druckluftstrahlen mit festem Strahlmittel bzw. Hochdruckwasserstrahlen (ab 400 bar) soweit vorzubereiten, bis Abreißfestigkeiten ≥1,5 N/mm² erreicht werden und der Zuschlag kuppenartig freiliegt.
Korrodierte Bewehrungsstähle sind nach den anerkannten Regeln der Technik freizulegen und gemäß DIN EN ISO 12944, Teil 4 auf den Vorbereitungsgrad SA 2 ½ zu strahlen.
MISCHEN
Vor dem Mischen Komponente A maschinell aufrühren. Die Komponenten A + B vor der Verarbeitung im vorgeschriebenem Mischungsverhältnis vorsichtig zusammengeben. Um Spritzer oder gar ein Überschwappen der Flüssigkeit zu verhindern, die Komponenten mit einem stufenlos verstellbaren elektrischen Rührgerät kurze Zeit mit geringer Drehzahl durchmischen. Anschließend die Rührgeschwindigkeit zur intensiven Vermischung auf 300-400 U/min steigern. Die Mischdauer beträgt mindestens 3 Minuten und ist erst dann beendet, wenn eine homogene Mischung vorliegt. Danach die Komponente C hinzugeben und weitere 2 Minuten mischen bis ein homogener Mörtel entsteht.
VERARBEITUNG
Als Grundierung sind die gemischten Komponenten A und B von Sikadur®-43 PRM in die Ausbruchsstelle unter Druck einzubürsten. In die noch frische Grundierung den Epoxidharzmörtel (Komp. A+B+C) nass-in-nass einbringen und gut verdichten. Hohlräume sind zu vermeiden. Die max. Schichtdicke pro Arbeitsgang darf nicht überschritten werden.
Bei höheren Schichtdicken ist der Epoxidharzmörtel mehrlagig aufzubringen. Bei mehrlagiger Applikation ist jeweils die Grundierung aufzubringen.
Um ein dichteres Gesamtgefüge zu erzielen, kann nach dem Aushärten von Sikadur®-43 PRM mit erneut angemischter Komponente A und B von Sikadur®-43 PRM der Mörtel nachträglich getränkt werden.
Sikadur®-43 PRM kann mit Sika Produkten wie bespielsweise Sika Ergodur®-500 Pro, SikaShild®-501 Primer Pro oder Sika® Ergodur Pronto Pro überarbeitet werden.
GERÄTEREINIGUNG
Arbeitsgeräte sofort nach Gebrauch mit Sika® Verdünnung C säubern. Der erhärtete Mörtel muss mechanisch entfernt werden.