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SikaCor® EG Phosphat Plus

Lösemittelarme, zinkphosphathaltige Epoxidharz-Grundbeschichtung

SikaCor® EG Phosphat Plus ist eine 2-komponentige, zinkphosphathaltige Grundbeschichtung auf Epoxidharzbasis. Lösemittelarm nach Richtlinie des Verbands der Lackindustrie für Korrosionsschutz-Beschichtungsstoffe (VdL-RL 04).

  • Sehr gute Korrosionsschutzeigenschaften
  • Chemisch und mechanisch beständig
  • Anwendbar im Werk oder auf der Baustelle
  • Bereits nach ca. 3,5 Stunden bei 20°C überarbeitbar 
  • 8 Stunden Verarbeitungszeit bei 20°C
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Anwendung

Wird als Grundbeschichtung für atmosphärisch belastete Oberflächen aus Stahl eingesetzt und ergibt in Kombination mit 2-K Zwischen- und Deckbeschichtungen ein mechanisch widerstandsfähiges Beschichtungssystem in Land-, Stadt-, Industrie- und Meeres-Atmosphäre bis zur Korrosivitätskategorie C5 hoch gemäß DIN EN ISO 12944-2.  Bei Schichtdicken von 20 μm auch als schweißbare Fertigungsbeschichtung einsetzbar.  

Vorteile

  • Sehr gute Korrosionsschutzeigenschaften
  • Chemisch und mechanisch beständig
  • Anwendbar im Werk oder auf der Baustelle
  • Bereits nach ca. 3,5 Stunden bei 20°C überarbeitbar 
  • 8 Stunden Verarbeitungszeit bei 20°C

Verpackung

SikaCor® EG Phosphat Plus Komp. A13,5 kg
SikaCor® EG Phosphat Plus Komp. B1,5 kg

Komponenten A + B

15 kg

Sika® Thinner EG

5 l

SikaCor® Cleaner

25 l

Farbe

Rotbraun

Produktdetails

Nachhaltigkeit / Zertifizierungen / Zulassungen

PRÜFZEUGNISSE

Geprüft nach DIN EN ISO 17652-2 als schweißbare Fertigungsbeschichtung
Produktinformation

Lagerfähigkeit

3 Jahre

Lagerbedingungen

Nicht angebrochene Gebinde bei kühler und trockener Lagerung.

Dichte

~1,6 kg/l

 

Feststoffanteil

~62 % Volumen
~80 % Gewicht
Technische Informationen

Chemische Beständigkeit

Kombiniert mit 2-K EP-Zwischen- und 2-K PUR-Deckbeschichtungen: 
Witterungseinflüsse, Wasser, Seewasser, Rauchgase, Tausalz, Säure und Laugendämpfe, Öle, Fette und gegen kurzzeitige Einwirkung von 
Treibstoffen und Lösemitteln.

Thermische Beständigkeit

Trockene Hitze bis + 150°C, kurzzeitig bis + 200°C 
Bei höheren Temperaturbelastungen bitten wir um Rückfrage.

Anwendung

Informationen zur Anwendung

Mischverhältnis

Komponente A : B

Gewichtsteile 

90 : 10

Volumenteile

4,6 : 1

Materialtemperatur

Min. + 5°C

Relative Luftfeuchtigkeit

Max. 85 %, außer die Objekttemperatur ist deutlich höher als die Tau-
punkttemperatur, Taupunkt beachten. Taupunktabstand ≥ 3 K.

Verarbeitungszeit

Bei + 10°C

~12 h

Bei + 20°C

~8 h

Bei + 30°C

~5 h

Wartezeit zwischen den Arbeitsgängen

Mind.: Nach Erreichen von Trockengrad 6.
Höhere Schichtdicken, aber auch niedrigere Temperaturen sowie eine niedrige relative Luftfeuchtigkeit führen zu verlängerten Trocknungszeiten. Die Überarbeitungsintervalle können sich dadurch verzögern und sind ggf. vor Ort zu ermitteln. 
Max.: 1 Jahr 
Bei längeren Wartezeiten bitten wir um Rücksprache. 

  

Vor dem nächsten Arbeitsgang: Nach einer Wartezeit oder nach Bewitterung sind alle entstandenen Verunreinigungen von der Oberfläche zu entfernen, bevor die nachfolgende Beschichtung aufgebracht wird.

Verdünnung

Sika® Verdünnung EG 
Bei Bedarf kann zur Anpassung der Verarbeitungsviskosität max. 5 %

Sika® Verdünnung EG zugegeben werden.
Bei der Anwendung als schweißbare Fertigungsbeschichtung ca. 18 Gew. % Sika® Verdünnung EG zugeben.

Trockenzeit

Schlusstrockenzeit 
Die volle Härte ist je nach Schichtdicke und Temperatur innerhalb von 1 - 2 Wochen erreicht. Prüfungen am kompletten Beschichtungssystem sollten erst nach der genannten Schlusstrockenzeit durchgeführt werden.

Trockengrad 6

Trockenschichtdicke

80 µm

+ 5°C nach

~10 h

+ 10°C nach

~7 h

+ 20°C nach~3,5 h
+ 40°C nach~25 min
+ 80°C nach~15 min

Oberflächentemperatur

Min. + 5°C
Verbrauch

Materialverbrauch

Theoretischer Materialverbrauch ohne Verlust für mittlere Trockenschichtdicke (TFD) von:

Trockenschichtdicke20 µm80 µm
Nassschichtdicke32 µm129 µm
Verbrauch0,052 kg/m²

0,206 kg/m²
Anwendungsschritte

MISCHEN

Vor dem Mischen Komponente A maschinell aufrühren (zunächst mit geringer Drehzahl, dann steigern auf maximal 300 U/min). Anschließend Komponente B vorsichtig zugeben und beide Komponenten sorgfältig vermischen, auch im Boden- und Wandbereich des Gebindes. Die Mischdauer beträgt mindestens 3 Minuten und ist erst dann beendet, wenn eine homogene Mischung vorliegt. Wir empfehlen, das gemischte Material in ein sauberes Gefäß umzufüllen (umtopfen) und nochmals kurz, wie oben beschrieben, durchzumischen, um Mischfehler zu vermeiden. Beim Mischen und Umtopfen der Produkte müssen geeignete Schutzhandschuhe, Arbeitskleidung und eine dichtschließende Schutzbrille/ Gesichtsschutz getragen werden.

VERARBEITUNG

Die angegebene Trockenschichtdicke wird mit dem 
Airless-Spritzverfahren erreicht. Das Erlangen einer 
einheitlichen Schichtdicke sowie gleichmäßiger Optik 
ist vom Applikationsverfahren abhängig. Im Allgemei-
nen führt das Spritzverfahren zum besten Ergebnis. 
Die Zugabe von Lösemittel reduziert die Standfestig-
keit und die Trockenschichtdicke. Im Streich- oder 
Rollverfahren sind für die geforderte Schichtdicke je 
nach Konstruktion, örtlichen Gegebenheiten und Farb-
ton ggfs. weitere Arbeitsgänge vorzusehen. Zweckmä-
ßigerweise ist vor dem Beginn der Beschichtungsarbei-
ten mittels einer Probefläche vor Ort zu prüfen, ob das gewählte Applikationsverfahren mit dem vereinbarten Produkt im Ergebnis den Erfordernissen entspricht. 

  

Streichen oder Rollen 

  

Konventionelles Hochdruckspritzen:

  • Düse 1,5 - 2,5 mm
  • Druck 3 - 5 bar
  • Einen Öl- und Wasserabscheider verwenden

   

Airless-Spritzen:
▪ Spritzdruck mind. 180 bar
▪ Düse 0,38 - 0,53 mm (0,015 - 0,021 inch) 
▪ Spritzwinkel 40° - 80°

GERÄTEREINIGUNG

SikaCor® Cleaner

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