SikaCor® PUR Color Plus
SikaCor® PUR Color Plus ist eine seidenmatte, farbige Korrosionsschutzbeschichtung auf Polyurethanbasis mit Zinkphosphat als aktivem Korrosionsschutzpigment. SikaCor® PUR Color Plus ist für Trockenschichtdicken von 80 μm bis 160 μm in einem Arbeitsgang geeignet.
- Einschichtig anwendbar
- Breites Schichtdickenspektrum von 60 - 160 μm pro Arbeitsgang
- UV- und farbtonstabil
- Zähelastisch und hart, aber nicht spröde
- Weitgehend unempfindlich gegen Stoß und Schlag
- Gute Chemikalienbeständigkeit
- Schnelle Härtung, auch bei tiefen Temperaturen
Anwendung
Farbiger, robubster, schnellhärtender Korrosionsschutz für Stahlkonstruktionen. Besonders geeignet als Einschichter direkt auf Stahl und zur stationären Verarbeitung.Vorteile
- Einschichtig anwendbar
- Breites Schichtdickenspektrum von 60 - 160 μm pro Arbeitsgang
- UV- und farbtonstabil
- Zähelastisch und hart, aber nicht spröde
- Weitgehend unempfindlich gegen Stoß und Schlag
- Gute Chemikalienbeständigkeit
- Schnelle Härtung, auch bei tiefen Temperaturen
Verpackung
| SikaCor® PUR Color Plus | 30 kg netto |
| Sika® Verdünnung EG | 25 l, 10 l und 3 l |
Farbe
RAL-Farbtöne
Geringe Farbtonabweichungen sind aus rohstoffbedingten Gründen unvermeidbar.
Produktdetails
PRÜFZEUGNISSE
Prüfberichte nach DIN EN ISO 12944-6 für die Korrosivitätskategorien C2 und C3 liegen vor.
Lagerfähigkeit
2 Jahre
Lagerbedingungen
Nicht angebrochene Gebinde bei kühler und trockener Lagerung.
Dichte
~1,2 kg/l
Feststoffanteil
~65 % Volumen
~75 % Gewicht
Chemische Beständigkeit
Beständig gegen Witterungseinflüsse, erhöhte Feuchtigkeit und gegen kurzzeitige Einwirkung von Tausalz, Säure- und Laugendämpfen, Ölen, Fetten, Treibstoffen und Lösemitteln.
Thermische Beständigkeit
Trockene Hitze bis + 150 °C, kurzzeitig bis + 200 °C.
Eine Belastung mit hohen Temperaturen kann zu starken Farbtonveränderungen führen.
Anwendung
Mischverhältnis
| Komponente A : B |
| Gewichtsteile * | 92 : 8 |
* Das volumetrische Mischungsverhältnis kann je nach Farbton variieren. Bei Bedarf wenden Sie sich bitte an uns.
Verdünnung
Sika® Verdünnung EG
Bei Bedarf kann zur Korrektur der Verarbeitungsviskosität max. 3 % Sika® Verdünnung EG zugegeben werden.
Materialtemperatur
Mind. + 5°C
Relative Luftfeuchtigkeit
Max. 85 %, außer die Objekttemperatur ist deutlich höher als die Taupunkttemperatur, Taupunkt beachten, Taupunktabstand ≥ 3 K.
Die Oberfläche muss trocken und frei von Eis sein.
Oberflächentemperatur
Mind. + 5°C
Verarbeitungszeit
| Bei + 10°C | ~4 h |
| Bei + 20°C | ~2 h |
| Bei + 30°C | ~1 h |
Trockengrad 6
| TFD 80 μm | TFD 160 μm | |
| + 5°C nach | 16 h | 20 h |
| + 10°C nach | 6 h | 10 h |
| + 20°C nach | 3 h | 5 h |
| + 40°C nach | 1 h | 1.5 h |
Wartezeit zwischen den Arbeitsgängen
Min.: Nach Erreichen von Trockengrad 6.
Höhere Schichtdicken, aber auch niedrigere Temperaturen als angegeben führen zu verlängerten Trocknungszeiten. Die Überarbeitungsintervalle können sich dadurch verzögern und sind ggf. vor Ort zu ermitteln.
Max.: Unbegrenzt
Vor dem nächsten Arbeitsgang sind evtl. entstandenen Verunreinigungen zu entfernen.
Trockenzeit
Schlusstrockenzeit
Die volle Härte ist je nach Schichtdicke und Temperatur innerhalb von einigen Tagen erreicht. Prüfungen an der fertigen Beschichtung sollten erst nach der genannten Schlusstrockenzeit durchgeführt werden.
Materialverbrauch
Theoretischer Materialverbrauch/VOC ohne Verlust für mittlere Trockenschichtdicke (TFD) von:
| Trockenschichtdicke | 80 μm | 160 μm |
| Nassschichtdicke | 123 μm | 246 μm |
| Verbrauch | ~0,148 kg/m2 | ~0,295 kg/m2 |
| VOC | ~37 g/m2 | ~74 g/m2 |
OBERFLÄCHENVORBEREITUNG
Stahl:
Strahlen im Vorbereitungsgrad Sa 2 ½ nach DIN EN ISO 12944-4.
Frei von Schmutz, Öl und Fett.
MISCHEN
Vor dem Mischen Komponente A maschinell aufrühren. Die Komponenten A+B vor der Verarbeitung im vorgeschriebenen Mischungsverhältnis vorsichtig zusammengegeben. Um Spritzer oder gar ein Überschwappen der Flüssigkeit zu verhindern, die Komponenten mit einem stufenlos verstellbaren elektrischen Rührgerät kurze Zeit mit geringer Drehzahl durchmischen. Anschließend die Rührgeschwindigkeit zur intensiven
Vermischung auf maximal 300 U/min steigern. Die Mischdauer beträgt mindestens 3 Minuten und ist erst dann beendet, wenn eine homogene Mischung vorliegt. Gemischtes Material in ein sauberes Gefäß umfüllen (umtopfen), und nochmals kurz, wie oben beschrieben, durchmischen. Beim Mischen und Umtopfen der Produkte muss eine angemessene Persönliche Schutzausrüstung getragen werden.
VERARBEITUNG
Die angegebene Trockenschichtdicke wird mit dem Airless-Spritzverfahren erreicht. Das Erlangen einer einheitlichen Schichtdicke sowie gleichmäßiger Optik ist vom Applikationsverfahren abhängig. Im Allgemeinen führt das Spritzverfahren zum besten Ergebnis. Die Zugabe von Lösemittel reduziert die Standfestigkeit und die Trockenschichtdicke. Im Streich- oder Rollverfahren sind für die geforderte Schichtdicke je nach Konstruktion, örtlichen Gegebenheiten und Farbton ggfs. weitere Arbeitsgänge vorzusehen. Zweckmäßigerweise ist vor dem Beginn der Beschichtungsarbeiten mittels einer Probefläche vor Ort zu prüfen, ob das gewählte Applikationsverfahren mit dem vereinbarten Produkt im Ergebnis den Erfordernissen entspricht.
Streichen oder Rollen:
- Unverdünnt verarbeitbar
Airless-Spritzen:
- Spritzdruck mind. 180 bar
- Düse 0,38 - 0,53 mm
- Spritzwinkel 40° - 80°
GERÄTEREINIGUNG
Sika® Verdünnung EG