Sikafloor®-169

• Eurofins-Ausgasungszertifikat gemäß AgBB-Schema und DIBt-Zulassungsgrundsätzen
• IPA-Zertifikat Sikafloor®-169 CSM-Qualifizierungsbescheinigung ISO 846: sehr gut - Report-Nr. SI 1008-533
• CE-Kennzeichnung (Siehe Leistungserklärung)

Vom Tag der Produktion mind. 1 Jahr

In original verschlossenen Gebinden, unter trockenen Bedingungen, bei Temperaturen zwischen +5°C und +30°C lagern.
 

siehe Chemikalienbeständigkeitsliste

Kurzzeitige Hitzebelastung* bis zu +80°C, wenn die Belastung nur gelegentlich auftritt, wie z. B. beim Dampfreinigen.

75 Gew.-Teile Komp. A
25 Gew.-Teile Komp. B

Minimal + 10°C
Maximal + 30°C

Maximal 80%

Während der Applikation und der Aushärtung muss die Untergrundtemperatur mind. + 3°C über der Taupunkttemperatur liegen.

Minimal + 10°C
Maximal + 30°C

Maßgeblich sind die Angaben unter "Beschichtungsaufbau" genannten Systemgrundierungen. Wird mit Sikafloor-169 grundiert, so gilt für die Untergrundfeuchtigkeit:

• < 4% CM bei zementgebundenen Untergründen
• < 0,3% CM bei Anhydritestrichen

Auf Sikafloor-151:

Auf Sikafloor-169:

Mind. 24 Stunden (+20° C) vor Feuchtigkeitseinwirkung schützen.

Sikafloor® DecoDur ES-26 Flake

Sikafloor® DecoDur EB-26 Quartz

Colorquarzbelag (bis ca. 10 mm)

Beispiel geeignete Color-Quarzsand-Mischung

4 Teile 0,3-0,8 mm

4 Teile 0,6-1,2 mm

2 Teile 1,0-1,8 mm

Tränkung: Sikafloor-169 ca. 1,4 kg/m²

Versiegelung: Sikafloor- 304 W ca. 0,10-0,15 kg/m²

Topcoat auf im Überschuss abgechipsten EP-Beschichtung

• glatt ca. 0,6 kg/m² Sikafloor-169
• strukturiert ca. 0,3-0,4 kg/m² Sikafloor- 169

• Der Untergrund muss ausreichend tragfähig sein. Die Druckfestigkeit muss mindestens 25 N/mm² betragen, die Haftzugfestigkeit darf 1,5 N/mm² nicht unterschreiten.
• Der Untergrund muss sauber, trocken und frei von sämtlichen haftungsstörenden Einflüssen wie Öle, Fette, Staub usw.
• Unebenheiten müssen vorgängig entfernt werden. Staub, lose oder schlecht haftende Teile müssen entfernt werden, vorzugsweise mittels Industriestaubsauger.

Vor dem Mischen Komponente A Maschinell aufrühren. Die Komponenten A + B vor der Verarbeitung im vorgeschriebenem Mischungsverhältnis vorsichtig zusammengeben. Um Spritzer oder gar ein Überschwappen der Flüssigkeit zu verhindern, die Komponenten mit einem stufenlos verstellbaren elektrischen Rührgerät kurze Zeit mit geringer Drehzahl durchmischen. Anschließend die Rührgeschwindigkeit zur intensiven Vermischung auf maximal 300 U/min steigern. Die Mischdauer beträgt mindestens 3 Minuten und ist erst dann beendet, wenn eine homogene Mischung vorliegt. Gemischtes Material in ein sauberes Gefäßumfüllen (umtopfen), und nochmals kurz, wie oben beschrieben durchmischen.

Colorquarzbeläge
Den Colorquarzsand im Zwangsmischer vorlegen. Anschließend in den laufenden Zwangsmischer das angemischte Bindemittel langsam zugeben und weitere 3 Minuten mischen. Mischvorgang ist beendet, wenn eine gleichmäßige benetzte Mörtelmischung vorliegt.

Für strukturierte Versiegelung
Dem angemischten Material ca. 1-2% pyrogene Kieselsäure (beispielsweise Typ Wacker HDK N 20 oder Cab-O-Sil M5) unter Rühren zugeben.

Für feingriffige Versiegelung
In das angemischte Material mit 3% Glaskugeln 100 – 300 µm einmischen.

Grundierung für Colorquarzbeläge
Um eine gleichmäßige Benetzung des Untergrundes zu erreichen empfehlen wir, das Material kräftig in die Oberfläche einzubürsten. Die Grundierung lose mit Quarzsand 0,7 – 1,2 mm abstreuen. Losen Quarzsand mit nach der Aushärtung entfernen.

Colorquarzbeläge
Das angemischte Material wird gleichmäßig mit einer Lehre und falls not-wendig inklusive Führungsschienen aufgetragen. Nach einer kurzen Warte-zeit wird das verteilte Material mit einer Kunststoffglättkelle oder einem Kunststoffflügelglätter (ca. 20 – 90 U/min) verdichtet und geglättet. Nach der Erhärtung muss der Colorquarzbelag mit Sikafloor-169 getränkt werden. Dazu wird Sikafloor-169 gleichmäßig mit einer Kaupspachtel oder einem Gummischieber aufgetragen. Als Oberflächenfinish ist ein weiterer Arbeits-gang empfehlenswert. Hierbei wird über ein Abstreifgitter direkt aus dem Gebinde gearbeitet. Mit einer kurzflorigen Nylonrolle wird das Material gleichmäßig im Kreuzgang gleichmäßig aufgerollt.

Empfehlung für unterschiedliche Versiegelungsapplikationen

Topcoat auf Einstreubelägen
Das fertig gemischte Material wird streifenförmig ausgegossen und mit einer kurzflorigen Nylonrolle oder einem Gummischieber gleichmäßig aufgezogen und anschließend mit einer kurzflorigen Nylonrolle nachgewalzt.

Topcoat als strukturierte und feingriffige Versiegelung
Das fertig gemischte Material wird streifenförmig ausgegossen und mit einer kurzflorigen Lammfellrolle oder Schaumstoffrolle gleichmäßig verteilt. In Abhängigkeit der gewünschten Struktur ggf. mit Strukturwalze nachrollen.

Verarbeitungsgeräte:

Mischen:

Aufziehen:

Glätten:

Hinweis: Unsere Empfehlung von Verarbeitungsgeräten beruhen auf Versuchen mit einem Gerät zum Zeitpunkt der Drucklegung des Produktdatenblatts. Da solche Geräte nicht durch Sika hergestellt und vertrieben werden und unterschiedlich konfiguriert und/oder ausgestattet und/oder abgewandelt sein können, entbindet diese Empfehlung den Verarbeiter nicht von eigenen Recherchen zu Maschinenkonfiguration, Einsatzfähigkeit und der Durchführung von Versuchen vor der endgültigen Verarbeitung. Sika übernimmt insoweit keine Haftung für den Erfolg oder Misserfolg beim Einsatz der Geräte.

Sika Verdünnung C.
Vollständig ausgehärtetes Material kann nur mechanisch entfernt werden.