Sikafloor®-262 AS N
Elektrostatisch ableitfähige, farbige, optisch anspruchsvolle Beschichtung
Elektrostatisch ableitfähige, 2-komponentige Epoxidharzbeschichtung. Total solid nach Prüfverfahren Deutsche Bauchemie. Sikafloor®-262 AS N ist die Verschleißschicht des Sikafloor® Multidur ES-24 ECF Beschichtungssystems.
- elektrostatisch ableitfähig
- gute chemische und mechanische Beständigkeit
- flüssigkeitsdicht
- dichte, glänzende Oberfläche
- rutschhemmende Strukturbeschichtung möglich
Anwendung
- zur Herstellung von ästhetischen, farbigen, elektrostatisch ableitenden Beschichtungen im Industrie-, Gewerbe-, Lager- und Ausstellungsbereich für Bodenflächen aus Beton und Zementestrich z.B. für Flächen in der Elektronikfertigung, Computerräume, Lösemittellager, Umgang mit Explosivstoffen.
Vorteile
- elektrostatisch ableitfähig
- gute chemische und mechanische Beständigkeit
- flüssigkeitsdicht
- dichte, glänzende Oberfläche
- rutschhemmende Strukturbeschichtung möglich
Verpackung
| Komponente A | 21 kg |
| Komponente B | 4 kg |
| Komponente A + B | 25 kg |
| Komponente A | 180 kg (Fassware) |
| Komponente B | 180 kg (Fassware) |
Farbe
Fast alle Farbtöne möglich.
Geringe Farbabweichungen sind aus rohstoffbedingten Gründen unvermeidbar. Durch die Zugabe von Kohlefasern zur Erreichung der Leitfähigkeit ist die exakte Einstellung des Farbtons nicht möglich. Die Kohlefasern sind sichtbar. Zusätzlich können bei hellen Bunttönen, wie z. B. im Gelb- oder Orangebereich, Farbtonabweichungen durch die Verfüllung mit Quarzsand auftreten. Eigene Versuche sind unabdingbar. Unter UV- und Witterungseinflüssen sind Epoxidharze generell nicht dauerhaft farbtonstabil.
Produktdetails
UMWELTINFORMATIONEN
LEED-Bewertung
Sikafloor®-262 AS N entspricht den Anforderungen des LEED EQ Credit 4.2: Niedrig emittiernde Materialien: Farben & Lacke SCAQMD Verfahren 304-91 VOC-Gehalt < 100g/l.
PRÜFZEUGNISSE
- selbstverlaufende, farbige Epoxibeschichtung nach EN 1504-2: 2004 und EN 13813
- Brandprüfung nach EN 13501-1, Report-No. 2007-B-0181/17, MPA Dresden, Deutschland, Mai 2007
- Lackverträglichkeitstest nach VW-Standard PV 3.10.7 (Farbbenetzungsmindernde Substanzen (PWIS)) wie Silikone, HQM GmbH, Test Report 16-12-16206414-001, 12.2016
- Lackverträglichkeitstest nach Audi-Standard PV 3.10.7 (Farbbenetzungsmindernde Substanzen (PWIS)) wie Silikone, Audi, Test Report I-18-335, 09.2018
- Emissionszertifikat Sikafloor®-262 AS N CSM Statement - ISO 14644-1, Klasse 4 - Report No. SI 1412-740, März 2015
- Ausgasungszertifikat Sikafloor®-262 AS N F CR: CSM Statement - ISO 14644-8, Klasse -8.0 - Report No. SI 1412-740, März 2015
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Chemische Basis
Epoxidharz
Lagerfähigkeit
Vom Tag der Produktion mind. 12 Monate.
Lagerbedingungen
In original verschlossenen Gebinden trocken, kühl, aber frostfrei.
Dichte
| 1,53 kg/l | (Bindemittel) |
| 1,65 kg/l | (1 : 0,2 verfüllt) |
Abriebfestigkeit
| 100 mg | 7 Tage/23°C |
Druckfestigkeit
| 80 N/mm² | 28 Tage/23°C |
Biegezugfestigkeit
| 40 N/mm² | 28 Tage/23°C |
Elektrostatisches Verhalten
Erdableitwiderstand RE 2)
| Kennwert | Aushärtung | Prüfnorm |
| < 109 Ω | 7 Tage/23°C | (DIN EN 61340-4-1) |
Erdableitwiderstand RE 1, 2)
| Kennwert | Aushärtung | Prüfnorm |
| < 108 Ω | 7 Tage/23°C | (DIN EN 1081) |
Üblicher durchschnittlicher Erdableitwiderstand RE 2)
| Kennwert | Aushärtung | Prüfnorm |
| < 106 Ω | 7 Tage/23°C | (DIN EN 1081) |
1) Dieses Produkt erfüllt die Anforderungen der TRBS 2153
2) Die Messergebnisse können je nach Umgebungsbedingungen (z.B. Temperatur, Feuchtigkeit) und Messgeräte variieren.
Die Überprüfung der Ableitfähigkeit erfolgt gemäß Sachstandsbericht „Ab-leitfähige Beschichtungen für Industriefußböden“ Deutsche Bauchemie e.V.:
| Fläche des verlegten Beschichtungssystems | Anzahl der Messungen |
| < 10 m² | 1 Messung/m² |
| 10-100 m² | 10-20 Messungen |
| > 100 m² | 10 Messungen/100 m² |
Die Messpunkte müssen einen Abstand von mindestens 50 cm haben. Sollte an einer Stelle einmal nicht der geforderte Messwert erreicht werden, sind im Umkreis von ca. 50 cm weitere Messungen durchzuführen.
Thermische Beständigkeit
Kurzzeitig ohne gleichzeitige chemische oder mechanische Belastung:
Feuchte Hitze bis + 80°C
Trockene Hitze bis + 100°C
Chemische Beständigkeit
Siehe Chemikalienbeständigkeitsliste.
Anwendung
Mischverhältnis
84 Gew.-Teile Komp. A
16 Gew.-Teile Komp. B
Lufttemperatur
Minimal + 10°C
Maximal + 30°C
Relative Luftfeuchtigkeit
Maximal 80 %
Taupunkt
Vor Betauung schützen. Während der Applikation und der Aushärtung muss die Untergrundtemperatur mind. + 3°C über der Taupunkttemperatur liegen. Vor Betauung schützen.
Untergrundtemperatur
Minimal + 10°C
Maximal + 30°C
Untergrundfeuchtigkeit
Maßgeblich sind die Angaben der unter „Materialverbrauch“ genannten Systemgrundierungen.
Verarbeitungszeit
| Untergrundtemperatur | Zeit |
| +10°C | 40 Min. |
| +20°C | 25 Min. |
| +30°C | 15 Min. |
Die oben angegebenen Zeiten sind ca. Angaben und können bei alternativen Umgebungsbedingungen variieren.
Aushärtezeit
Auf Sikafloor®-220 W Conductive:
| Untergrundtemperatur | Min. | Max. |
| +10°C | 26 Stunden | 7 Tage |
| +20°C | 17 Stunden | 5 Tage |
| +30°C | 12 Stunden | 3 Tage |
Die oben angegebenen Zeiten sind ca. Angaben und können bei alternativen Umgebungsbedingungen variieren.
Wartezeit bis zur Nutzung
| Untergrundtemperatur | +10°C | +20°C | +30°C |
| Begehbar nach | 30 Stunden | 24 Stunden | 16 Stunden |
| Leicht belastbar nach | 5 Tagen | 3 Tagen | 2 Tagen |
| Voll belastbar nach | 10 Tagen | 7 Tagen | 5 Tagen |
Die oben angegebenen Zeiten sind ca. Angaben und können bei alternativen Umgebungsbedingungen variieren.
Materialverbrauch
Sikafloor®-262 AS N
1. Grundierung
| Produkt | Verbrauch |
| Sikafloor®-150/ -151 | 0,3 – 0,5 kg/m² |
2. Egalisierung
| Produkt | Verbrauch |
| Sikafloor®-150/ -151 Spachtel | siehe jeweiliges Produktdatenblatt |
3. Ableitung
| Produkt | Verbrauch |
| Sikafloor®-Leitset oder Sikafloor®-Kupferleitband | s. Verarbeitungsmethoden |
4. Leitfilm
| Produkt | Verbrauch |
| Sikafloor®-220 W Conductive | 0,08 – 0,10 kg/m² |
5. Nutzschicht
5.1 Nutzschicht Schichtdicke ca. 1,5 mm
| Produkt | Verbrauch |
| Sikafloor®-262 AS N + Quarzsand 0,1–0,3 mm | max. 2,5 kg/m² Mischung Bindemittel + max. 20% Quarzsand 0,1-0,3 mm 10–20°C: 1 : 0,1 Gew. T (2,3 + 0,2 kg/m²) 20–30°C: 1 : 0,2 Gew. T (2,1 + 0,4 kg/m²) |
5.2 Nutzschicht gleichmäßige Optik Schichtdicke ca. 1,5 mm
| Produkt | Verbrauch |
| Sikafloor®-262 AS N + Sikafloor-Filler 1 | max. 2,5 kg/m² Mischung Bindemittel + max. 10% Sikafloor®-Filler 1* 10–20°C: 1 : 0,05 Gew. T (2,4 + 0,1 kg/m² ) 20–30°C: 1 : 0,1 Gew. T (2,3 + 0,2 kg/m²) |
Sikafloor®-MultiDur ET-14 ECF
5.3 Nutzschicht strukturiert
| Produkt | Verbrauch |
| Sikafloor®-262 AS N + Sika® Stellmittel T + Sika® Verdünnung C | 0,75 kg/m² 1,25% 2% |
Sikafloor®-MultiDur EB-40 ECF
5.4 Nutzschicht rutschhemmend
| Produkt | Verbrauch |
| Sikafloor®-264 N eingestreut mit SiC 0,5 – 1,0 mm Versiegelung Sikafloor®-264 N | 1,2 kg/m² 5 – 6 kg/mm 0,65 – 0,85 kg/mm |
*Alle Werte wurden mit Quarzsand 0,1-0,3 mm der Firma Quarzwerke Frechen bei einer Material- und Untergrundtemperatur von 20°C ermittelt. Andere Sandtypen beeinflussen die Produkteigenschaften, wie z.B. Füllgrad, Entlüftungsverhalten, Verlauf, Optik und Verbrauch. Geringere Temperaturen setzen Füllgrad, Entlüftungsverhalten und Verlauf herab. Wenn das System Fußboden/Schuhwerk als Hauptmaßnahme zur Personenerdung verwendet wird (DIN EN 61340-5-1), ist auf Sikafloor®-262 AS N das Produkt Sikafloor®-305 W ESD TopCoat zu applizieren.
MISCHEN
Vor dem Mischen Komponente A maschinell aufrühren. Die Komponenten A + B vor der Verarbeitung im vorgeschriebenem Mischungsverhältnis vorsichtig zusammengeben. Um Spritzer oder gar ein Überschwappen der Flüssigkeit zu verhindern, die Komponenten mit einem stufenlos verstellbaren, elektrischen Rührgerät kurze Zeit mit geringer Drehzahl durchmischen. Anschließend die Rührgeschwindigkeit zur intensiven Vermischung auf maximal 300 U/min steigern. Nach ca. 2 Minuten die vorgesehenen Anteile Quarzsand oder Sikafloor®-Filler 1 zugeben. Die Mischdauer beträgt mindestens 3 Minuten und ist erst dann beendet, wenn eine homogene Mischung vorliegt. Gemischtes Material in ein sauberes Gefäß umfüllen (umtopfen), und nochmals kurz, wie oben beschrieben, durchmischen.
Beim Struktur-Belag keinen Füllstoff zumischen, dafür die oben angegebenen Mengen Sika® Stellmittel T und Sika® Verdünnung C.
VERARBEITUNG
Egalisieren:
Über- oder Unterschichtdicken von Sikafloor®-262 AS N, verursacht z.B. durch raue Oberflächen, beeinträchtigen die Ableitfähigkeit. Deshalb ist bei Rautiefen > 0,5 mm eine Egalisierung, z.B. mit Sikafloor®-150/ -151 zwingend notwendig. Grundierung und Egalisierung dürfen nicht abgestreut werden.
Elektrostatische Ableitung und Aufbringen des Leitfilms:
Siehe Produktdatenblatt Sikafloor®-220 W Conductive.
Deckbeschichtung glatt:
Sikafloor®-262 AS N wird streifenförmig aufgegossen, mit Zahnspachtel (z.B. Nr. 25 von Polyplan) oder Zahnrakel verteilt und auf die gewünschte Schichtdicke aufgezogen. Die frisch aufgezogene Schicht muss für ein besseres Finish mit der Rückseite der Spachtel oder Rakel noch einmal glatt gezogen werden. Anschließend ist die frische Beschichtung mit der Stachelwalze im Kreuzgang (mind. 2 x) intensiv zu entlüften.
Deckbeschichtung strukturiert:
Sikafloor®-262 AS N mit Zahnspachtel und feiner Zahnung (z.B. C = B2) verteilen und anschließend mit einer Strukturwalze (mittel) im Kreuzgang nachrollen.
GERÄTEREINIGUNG
Arbeitsgeräte sofort nach Gebrauch mit Sika® Verdünnung C reinigen. Ausgehärtetes Material kann nur noch mechanisch entfernt werden.