SikaCor®-950 F

Epoxidharzbeschichtung für den Betonschutz nach EN 1504-2, mit CE-Kennzeichnung.

2 Jahre

Nicht angebrochene Gebinde bei kühler und trockener Lagerung.

~1,9 kg/l

~75 % Volumen
~88 % Gewicht

Beständig gegen Frischwasser, Brauchwasser, Brackwasser, Meerwasser, häusliche Abwässer, Fäkalien, verdünnte anorganische Säuren und Laugen, neutrale Salze, Mineral- und Heizöle, Öle, Waschmittel usw.
Für die Anwendung in industriellen Abwässern benötigen wir eine entsprechende Abwasseranalyse.
Nicht beständig gegen Benzol-Kohlenwasserstoffe und Teeröle.

Trockene Hitze bis ca. + 100°C
Warmwasser bis ca. + 60°C
Nicht warmwasserbeständig bei Temperaturgefälle!

Das Material nur in den angegebenen Fällen verdünnen.
Bei Bedarf kann zur Korrektur der Verarbeitungsviskosität max. 5 % Sika® Verdünnung S zugegeben werden. Eine sofortige Wasserbelastung ist dann allerdings nicht möglich.

Min. + 10°C

Max. 85 %, außer die Objekttemperatur ist deutlich höher als die Taupunkttemperatur, Taupunkt beachten. Taupunktabstand ≥ 3 K.

Unter ungünstigen Bedingungen, wie z.B. Einwirkung hoher Luftfeuchtigkeit auf die frische Beschichtung, können Oberflächenstörungen
und evtl. geringfügige Narbenbildung auftreten. Eine Qualitätsminderung ist damit nicht verbunden.

Min. + 10°C

Wartezeit zwischen den Arbeitsgängen bis max. 150 μm Trockenschichtdicke:

Können die maximalen Wartezeiten nicht eingehalten werden, ist mit Verbundstörungen zu rechnen, die zu einer Aktivierung durch Sweep- Strahlen zwingen. Nach dem Sweep-Strahlen müssen diese vor dem Weiterarbeiten sorgfältig entstaubt werden.

Zwischen SikaCor® Zinc R und SikaCor®-950 F:
24 h bei + 20°C (Einzelheiten siehe Produktdatenblatt).

Trockenzeit bei + 20°C:
Handtrocken nach 4 h, belastbar nach 12 Stunden.

Schlußtrockenzeit
Bei + 20°C und guter Belüftung ist die Endhärte nach ca. 8 - 10 Tagen er- reicht. Bei tieferen Temperaturen, unter + 10°C, erhärtet das Material ebenfalls, jedoch langsamer.

Theoretischer Materialverbrauch/Ergiebigkeit ohne Verlust für mittlere Trockenschichtdicke (TFD) von:

Beton:
Fest, griffig, frei von losen und absandenden Teilen, Zementschlämme, Staub und sonstigen Verunreinigungen. Betonfeuchte max. 6 %. Strahlen erhöht die Haftfestigkeit. Bei späterer Unterwasserbelastung ist Strahlen unbedingt erforderlich. Löcher, Lunker oder zu starke Strahlrauhigkeit sind mit z.B. Icoment®-520 Mörtel zu egalisieren.

Stahl:
Strahlen im Vorbereitungsgrad Sa 2 ½ nach DIN EN ISO 12944-4.
Frei von Schmutz, Öl und Fett. Mittlere Rautiefe RZ ≥ 50 μm.

Vor dem Mischen Komponente A maschinell aufrühren. Die Komponenten A+B vor der Verarbeitung im vorgeschriebenen Mischungsverhältnis vorsichtig zusammengegeben. Um Spritzer oder gar ein Überschwappen der Flüssigkeit zu verhindern, die Komponenten mit einem stufenlos verstellbaren elektrischen Rührgerät kurze Zeit mit geringer Drehzahl durchmischen. Anschließend die Rührgeschwindigkeit zur intensiven Vermischung auf maximal 300 U/min steigern. Die Mischdauer beträgt mindestens 3 Minuten und ist erst dann beendet, wenn eine homogene Mischung vorliegt. Gemischtes Material in ein sauberes Gefäß umfüllen (umtopfen), und nochmals kurz, wie oben beschrieben, durchmischen. Beim Mischen und Umtopfen der Produkte müssen geeignete Schutzhandschuhe, eine Gummischürze, Langarmhemd, Arbeitshose und eine dichtschließende Schutzbrille/Gesichtsschutz getragen werden.

Die angegebene Trockenschichtdicke wird mit dem Airless-Spritzverfahren erreicht. Das Erlangen einer einheitlichen Schichtdicke sowie gleichmäßiger Optik ist vom Applikationsverfahren abhängig. Im Allgemei- nen führt das Spritzverfahren zum besten Ergebnis. Die Zugabe von Lösemittel reduziert die Standfestigkeit und die Trockenschichtdicke. Im Streich- oder Roll- verfahren sind für die geforderte Schichtdicke je nach Konstruktion, örtlichen Gegebenheiten und Farbton ggfs. weitere Arbeitsgänge vorzusehen. Zweckmäßigerweise ist vor dem Beginn der Beschichtungsarbeiten mittels einer Probefläche vor Ort zu prüfen, ob das gewählte Applikationsverfahren mit dem vereinbarten Produkt im Ergebnis den Erfordernissen entspricht.

Streichen oder Rollen

Airless-Spritzen:
▪ Leistungsfähiges Airlessgerät
▪ Spritzdruck in der Pistole von mind. 180 bar
▪ Siebe entfernen
▪ Spritzdüse ≥ 0.38 mm (≥ 0.015 inch)
▪ Spitzwinkel ca. 50°
▪ Spritzschläuche: Durchmesser min. 10 mm (⅜ "), vor der Spritzpistole ca. 2 m Schlauch, min. 6 mm (¼“)
▪ Materialtemperatur min. + 15°C
 

SikaCor® Cleaner