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Sika Poxicolor®

Sika Poxicolor®

Lösemittelarme Epoxidharz-Kombination für Stahl und Zink

Besonders wirtschaftlicher, lösemittelarmer 2-K Beschichtungsstoff auf Basis einer eisenglimmerfreien Epoxidharz-Kunststoffkombination. Lösemittelarm nach Richtlinie des Verbands der Lackindustrie für Korrosionsschutz- und Beschichtungsstoffe (VdL-RL 04).

  • Verarbeitbar mit Trockenschichtdicken bis 150 μm pro Arbeitsgang
  • Direkthaftung auf Verzinkung
  • Zähelastisch und hart, aber nicht spröde
  • Weitgehend unempfindlich gegen Stoß und Schlag
  • Wirtschaftlich durch hohen Festkörpergehalt
Sika Poxicolor®
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Anwendung

Sika Poxicolor® ist nur für die Anwendung durch gewerbliche Verarbeiter bestimmt.

Robustes, verarbeitungsfreundliches, mechanisch unempfindliches Dickschichtsystem für Stahl und Zink. Vielseitig verwendbar z.B. für Stahlkonstruktionen, Rohrleitungen, Behälter, Industrie- und Hafen-anlagen etc..  

Vorteile

  • Verarbeitbar mit Trockenschichtdicken bis 150 μm pro Arbeitsgang
  • Direkthaftung auf Verzinkung
  • Zähelastisch und hart, aber nicht spröde
  • Weitgehend unempfindlich gegen Stoß und Schlag
  • Wirtschaftlich durch hohen Festkörpergehalt

Verpackung

Sika Poxicolor®28 kg und 14 kg netto
Sika® Verdünnung EG25 l, 10 l und 3 l
SikaCor® Cleaner160 l und 25 l

Farbe

RAL und DB Farbtöne

schwarz, Mat. Nr. 681.11; schwarzrot, Mat. Nr. 681.12

RAL 7032, Mat. Nr. 681.94; RAL 9002; Mat. Nr. 681.97

Sika Poxicolor® enthält keinen Eisenglimmer in den DB Farbtönen.

Geringe Farbtonabweichungen sind aus rohstoffbedingten Gründen unvermeidbar.

Produktdetails

Nachhaltigkeit / Zertifizierungen / Zulassungen

PRÜFZEUGNISSE

  • Zugelassen und überwacht nach 'TL/TP-KOR-Stahlbauten', Blatt 81. 
Produktinformation

Lagerfähigkeit

2 Jahre

Lagerbedingungen

Nicht angebrochene Gebinde bei kühler und trockener Lagerung.

Dichte

~1.6 kg/l

 

Feststoffanteil

~76 % Volumen

~87 % Gewicht
Technische Informationen

Chemische Beständigkeit

Industrie- und Meeresatmosphäre, Wasser, häusliche Abwässer, Seewasser, Tausalz, Öle und Fette sowie gegen kurzzeitige Einwirkung von Treibstoffen und Lösemitteln.

Thermische Beständigkeit

Trockene Hitze:

Kurzzeitig

max. + 150°C

Dauerbelastung

max. + 80°C

Anwendung

Informationen zur Anwendung

Mischverhältnis

Komponente A : B

Gewicht92 : 8
Volumen

6,5 : 1

Materialtemperatur

Min. + 5°C

Relative Luftfeuchtigkeit

Max. 85 %, außer die Objekttemperatur ist deutlich höher als die Taupunkttemperatur. Taupunkt beachten, Taupunktabstand ≥ 3 K.

Verarbeitungszeit

Bei +   5°C~8 h
Bei + 20°C~6 h
Bei + 30°C~3 h

Wartezeit zwischen den Arbeitsgängen

Mind.: Nach Erreichen von Trockengrad 6.

Höhere Schichtdicken, aber auch niedrigere Temperaturen sowie eine niedrige relative Luftfeuchtigkeit führen zu verlängerten Trocknungszeiten. Die Überarbeitungsintervalle können sich dadurch verzögern und sind ggf. vor Ort zu ermitteln.
Max.:  24 Monate

Bei längeren Wartezeiten bitten wir um Rücksprache.


Vor dem nächsten Arbeitsgang: Nach einer Wartezeit oder nach Bewitterung sind alle entstandenen Verunreinigungen von der Oberfläche zu entfernen, bevor die nachfolgende Beschichtung aufgebracht wird.

Verdünnung

Sika® Verdünnung EG
Bei Bedarf kann zur Korrektur der Verarbeitungsviskosität max. 5 % Sika® Verdünnung EG zugegeben werden.

Trockenzeit

Schlusstrockenzeit

Die volle Härte ist je nach Schichtdicke und Temperatur innerhalb von 1 - 2 Wochen erreicht. Prüfungen am kompletten Beschichtungssystem sollten erst nach der genannten Schlusstrockenzeit durchgeführt werden.

Trockengrad 6

Trockenschichtdicke 100 μm

+   5°C nach

24 h

+ 20°C nach6 h
+ 30°C nach

3 h

Oberflächentemperatur

Min. + 5°C
Verbrauch

Materialverbrauch

Theoretischer Materialverbrauch/VOC ohne Verlust für mittlere Trockenschichtdicke von:

Trockenschichtdicke

100 µm

120 µm

Nassschichtdicke

135 µm

160 µm

Verbrauch

~0,211 kg/m2

~0,250 kg/m2

VOC~27,4 g/m2 ~32,9 g/m2
Anwendungsschritte

MISCHEN

Vor dem Mischen Komponente A maschinell aufrühren. Die Komponenten A+B vor der Verarbeitung im vorgeschriebenen Mischungsverhältnis vorsichtig zusammengegeben. Um Spritzer oder gar ein Überschwappen der Flüssigkeit zu verhindern, die Komponenten mit einem stufenlos verstellbaren elektrischen Rührgerät kurze Zeit mit geringer Drehzahl durchmischen. Anschließend die Rührgeschwindigkeit zur intensiven Vermischung auf maximal 300 U/min steigern. Die Mischdauer beträgt mindestens 3 Minuten und ist erst dann beendet, wenn eine homogene Mischung vorliegt. Materialtemperatur sollte nach dem Mischvorgang bei 20 – 30°C liegen. Gemischtes Material in ein sauberes Gefäß umfüllen (umtopfen), und nochmals kurz, wie oben beschrieben, durchmischen. Beim Mischen und Umtopfen der Produkte müssen geeignete Schutzhandschuhe, eine Gummischürze, Langarmhemd, Arbeitshose und eine dichtschließende Schutzbrille/Gesichtsschutz getragen werden.

VERARBEITUNG

Die angegebene Trockenschichtdicke wird mit dem Airless-Spritzverfahren erreicht. Das Erlangen einer einheitlichen Schichtdicke sowie gleichmäßiger Optik ist vom Applikationsverfahren abhängig. Im Allgemeinen führt das Spritzverfahren zum besten Ergebnis. Die Zugabe von Lösemittel reduziert die Standfestigkeit und die Trockenschichtdicke. Im Streich- oder Rollverfahren sind für die geforderte Schichtdicke je nach Konstruktion, örtlichen Gegebenheiten und Farbton ggfs. weitere Arbeitsgänge vorzusehen. Zweckmäßigerweise ist vor dem Beginn der Beschichtungsarbeiten mittels einer Probefläche vor Ort zu prüfen, ob das gewählte Applikationsverfahren mit dem vereinbarten Produkt im Ergebnis den Erfordernissen entspricht.

Streichen oder Rollen

Airless-Spritzen:

  • Spritzdruck min. 180 bar
  • Schlauchdurchmesser min. 10 mm (⅜ inch)
  • Düse 0,42 - 0,53 mm (0,017 - 0,021 inch)
  • Spritzwinkel 40° - 80°

GERÄTEREINIGUNG

SikaCor® Cleaner

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