SikaCor® EG-5

2 Jahre

Nicht angebrochene Gebinde bei kühler und trockener Lagerung.

ca. 1,3 kg/l

ca. 61 % Volumen

ca. 74 % Gewicht

Witterungseinflüsse, Wasser, Seewasser, Rauchgase, Tausalz, Säure und Laugendämpfe, Öle, Fette und gegen kurzzeitige Einwirkung von Treibstoffen und Lösemittel.

Trockene Hitze bis + 150°C, kurzzeitig bis + 200°C
Feuchte Hitze bis ca. + 50°C
Bei höheren Temperaturbelastungen bitten wir um Rückfrage.

Eine Belastung mit hohen Temperaturen kann zu Farbtonveränderungen führen.

* Das volumetrische Mischungsverhältnis kann je nach Farbton variieren. Bei Bedarf wenden Sie sich bitte an uns.

Mind. + 5°C

Max. 85 %, außer die Objekttemperatur ist deutlich höher als die Taupunkttemperatur. Taupunkt beachten, Taupunktabstand ≥ 3K.

Die Oberfläche muss trocken und frei von Eis sein.

Mind.: Nach Erreichen von Trockengrad 6.

Max.: unbegrenzt

Vor dem nächsten Arbeitsgang sind die evtl. entstandenen Verunreinigungen zu entfernen (s. S. 3 Oberflächenvorbereitung).

Sika® Verdünnung EG
Bei Bedarf kann zur Korrektur der Verarbeitungsviskosität max. 5 % Sika® Verdünnung EG zugegeben werden.

Schlusstrockenzeit
Die volle Härte ist je nach Schichtdicke und Temperatur innerhalb von 1-2 Wochen erreicht. Prüfungen am kompletten Beschichtungssystem sollten nur nach der endgültigen Aushärtung durchgeführt werden.

Mind. + 5°C

Theoretischer Materialverbrauch/VOC ohne Verlust für mittlere Trockenschichtdicke (TFD) von:

Bei Verwendung als Linienmarkierungsfarbe auf abgestreute Bodenbeschichtungen beträgt der Verbrauch ca. 0,20 kg/m².

Vor dem Mischen Komponente A maschinell aufrühren. Die Komponenten A+B vor der Verarbeitung im vorgeschriebenen Mischungsverhältnis vorsichtig zusammengegeben. Um Spritzer oder gar ein Überschwappen der Flüssigkeit zu verhindern, die Komponenten mit einem stufenlos verstellbaren elektrischen Rührgerät kurze Zeit mit geringer Drehzahl durchmischen. Anschließend die Rührgeschwindigkeit zur intensiven Vermischung auf maximal 300 U/min steigern. Die Mischdauer beträgt mindestens 3 Minuten und ist erst dann beendet, wenn eine homogene Mischung vorliegt. Gemischtes Material in ein sauberes Gefäß umfüllen (umtopfen), und nochmals kurz, wie oben beschrieben, durchmischen. Beim Mischen und Umtopfen der Produkte müssen geeignete Schutzhandschuhe, eine Gummischürze, Langarmhemd, Arbeitshose und eine dichtschließende Schutzbrille / Gesichtsschutz getragen werden.

Die angegebene Trockenschichtdicke wird mit dem Airless-Spritzverfahren erreicht.

Das Erlangen einer einheitlichen Schichtdicke sowie gleichmäßiger Optik ist vom Applikationsverfahren abhängig. Im Allgemeinen führt das Spritzverfahren zum besten Ergebnis. Die Zugabe von Lösemittel reduziert die Standfestigkeit und die Trockenschichtdicke. 

Achtung: Airless-Spritzen eignet sich nicht für einen mehrlagigen Systemaufbau.

Im Streich- oder Rollverfahren sind für die geforderte Schichtdicke je nach Konstruktion, örtlichen Gegebenheiten und Farbton ggfs. weitere Arbeitsgänge vorzusehen.

Zweckmäßigerweise ist vor dem Beginn der Beschichtungsarbeiten mittels einer Probefläche vor Ort zu prüfen, ob das gewählte Applikationsverfahren mit dem vereinbarten Produkt im Ergebnis den Erfordernissen entspricht.

Streichen oder Rollen

Konventionelles Hochdruckspritzverfahren:

• Düse 1,5 - 2,5 mm
• Druck 3 - 5 bar
• Öl- und Wasserabscheider verwenden

Airless-Spritzen:

• Spritzdruck mind. 180 bar
• Düse 0,38 - 0,53 mm
• Spritzwinkel 40° - 80°

SikaCor® Cleaner
Spritzequipment vor der Verarbeitung von SikaCor® EG-5 bitte mit Sika® Verdünnung EG spülen.