SikaCor® EG-5
SikaCor® EG-5 ist eine 2-komponentige, seidenglänzende Deckbeschichtung auf Acryl-Polyurethanbasis.
- Gute Chemikalien-, Witterungs- und Farbtonstabilität
- Zähelastisch und hart, aber nicht spröde
- Weitgehend unempfindlich gegen Stoß und Schlag
- Sehr gute Korrosionsschutzeigenschaften

Anwendung
SikaCor® EG-5 ist in Kombination mit 2-K Grund- und Zwischenbeschichtungen eine mechanisch widerstandsfähige Deckbeschichtung für atmosphärische und Unterwasser-Belastung. SikaCor® EG-5 kann auch als Markierungsfarbe für abgestreute, befahrbare Bodenbeschichtungen (z.B. Parkhaus, Tiefgarage) eingesetzt werden.Vorteile
- Gute Chemikalien-, Witterungs- und Farbtonstabilität
- Zähelastisch und hart, aber nicht spröde
- Weitgehend unempfindlich gegen Stoß und Schlag
- Sehr gute Korrosionsschutzeigenschaften
Verpackung
SikaCor® EG-5 | 30 kg, 10 kg und 3 kg* netto |
Sika® Verdünnung EG | 5 l |
SikaCor® Cleaner | 25 l |
* Bezug einzelner 3-kg-Gebinde auch in Farbtonvielfalt ist über den Fachhandel möglich.
Farbe
RAL-Farbtöne
Produktdetails
PRÜFZEUGNISSE
- Zugelassen und überwacht nach TL/TP KOR-Stahlbauten, Blatt 87 und Blatt 94. Eine Ausführungsanweisung liegt vor
- Zugelassen nach RVS 15.05.11 und RVS 08.09.02 System S11, S13, S14, S15, S16, S17, S18, S19 und S21
Lagerfähigkeit
2 Jahre
Lagerbedingungen
Nicht angebrochene Gebinde bei kühler und trockener Lagerung.
Dichte
~1,3 kg/l
Feststoffanteil
~61 % Volumen
~74 % Gewicht
Chemische Beständigkeit
Witterungseinflüsse, Wasser, Seewasser, Rauchgase, Tausalz, Säure und Laugendämpfe, Öle, Fette und gegen kurzzeitige Einwirkung von Treibstoffen und Lösemittel.
Thermische Beständigkeit
Trockene Hitze bis + 150°C, kurzzeitig bis + 200°C
Feuchte Hitze bis ca. + 50°C
Bei höheren Temperaturbelastungen bitten wir um Rückfrage.
Eine Belastung mit hohen Temperaturen kann zu Farbtonveränderungen führen.
Anwendung
Mischverhältnis
Komponente A : B |
Gewichtsteile | 90 : 10 |
Volumenteile | 7,1 : 1* |
* Das volumetrische Mischungsverhältnis kann je nach Farbton variieren. Bei Bedarf wenden Sie sich bitte an uns.
Materialtemperatur
Mind. + 5°C
Relative Luftfeuchtigkeit
Max. 85 %, außer die Objekttemperatur ist deutlich höher als die Taupunkttemperatur. Taupunkt beachten, Taupunktabstand ≥ 3K.
Die Oberfläche muss trocken und frei von Eis sein.
Verarbeitungszeit
Bei + 10°C | ~7 h |
Bei + 20°C | ~5 h |
Bei + 30°C | ~4 h |
Wartezeit zwischen den Arbeitsgängen
Mind.: Nach Erreichen von Trockengrad 6.
Max.: unbegrenzt
Vor dem nächsten Arbeitsgang sind die evtl. entstandenen Verunreinigungen zu entfernen (s. S. 3 Oberflächenvorbereitung).
Verdünnung
Sika® Verdünnung EG
Bei Bedarf kann zur Korrektur der Verarbeitungsviskosität max. 5 % Sika® Verdünnung EG zugegeben werden.
Trockenzeit
Schlusstrockenzeit
Die volle Härte ist je nach Schichtdicke und Temperatur innerhalb von 1-2 Wochen erreicht. Prüfungen am kompletten Beschichtungssystem sollten nur nach der endgültigen Aushärtung durchgeführt werden.
Trockengrad 6
Trockenschichtdicke 80 μm | |
+ 5°C nach | 21 h |
+ 10°C nach | 18 h |
+ 20°C nach | 14 h |
+ 40°C nach | 3 h |
+ 80°C nach | 45 min |
Oberflächentemperatur
Mind. + 5°C
Materialverbrauch
Theoretischer Materialverbrauch/VOC ohne Verlust für mittlere Trockenschichtdicke (TFD) von:
Trockenschichtdicke | 60 μm | 80 μm |
Nassschichtdicke | 100 μm | 130 μm |
Verbrauch | ~0,128 kg/m2 | ~0,170 kg/m2 |
Bei Verwendung als Linienmarkierungsfarbe auf abgestreute Bodenbeschichtungen beträgt der Verbrauch ca. 0,20 kg/m².
MISCHEN
Vor dem Mischen Komponente A maschinell aufrühren. Die Komponenten A+B vor der Verarbeitung im vorgeschriebenen Mischungsverhältnis vorsichtig zusammengegeben. Um Spritzer oder gar ein Überschwappen der Flüssigkeit zu verhindern, die Komponenten mit einem stufenlos verstellbaren elektrischen Rührgerät kurze Zeit mit geringer Drehzahl durchmischen. Anschließend die Rührgeschwindigkeit zur intensiven Vermischung auf maximal 300 U/min steigern. Die Mischdauer beträgt mindestens 3 Minuten und ist erst dann beendet, wenn eine homogene Mischung vorliegt. Gemischtes Material in ein sauberes Gefäß umfüllen (umtopfen), und nochmals kurz, wie oben beschrieben, durchmischen. Beim Mischen und Umtopfen der Produkte müssen geeignete Schutzhandschuhe, eine Gummischürze, Langarmhemd, Arbeitshose und eine dichtschließende Schutzbrille / Gesichtsschutz getragen werden.
VERARBEITUNG
Die angegebene Trockenschichtdicke wird mit dem Airless-Spritzverfahren erreicht. Das Erlangen einer einheitlichen Schichtdicke sowie gleichmäßiger Optik ist vom Applikationsverfahren abhängig. Im Allgemeinen führt das Spritzverfahren zum besten Ergebnis. Die Zugabe von Lösemittel reduziert die Standfestigkeit und die Trockenschichtdicke. Im Streich- oder Rollverfahren sind für die geforderte Schichtdicke je nach Konstruktion, örtlichen Gegebenheiten und Farbton ggfs. weitere Arbeitsgänge vorzusehen. Zweckmäßigerweise ist vor dem Beginn der Beschichtungsarbeiten mittels einer Probefläche vor Ort zu prüfen, ob das gewählte Applikationsverfahren mit dem vereinbarten Produkt im Ergebnis den Erfordernissen entspricht.
Streichen oder Rollen
Konventionelles Hochdruckspritzverfahren:
- Düse 1,5 - 2,5 mm
- Druck 3 - 5 bar
- Öl- und Wasserabscheider verwenden
Airless-Spritzen:
- Spritzdruck mind. 180 bar
- Düse 0,38 - 0,53 mm
- Spritzwinkel 40° - 80°
GERÄTEREINIGUNG
SikaCor® Cleaner
Spritzequipment vor der Verarbeitung von SikaCor® EG-5 bitte mit Sika® Verdünnung EG spülen.