Sikagard®-385 EpoCem®
(bisher MSeal P 385)
Sikagard®-385 EpoCem® ist ein 3-komp. Primer auf der Basis von emulgiertem Epoxidharz mit zementärer Füllstoffkomponente. Verwendbar als Haftprimer für verschiedene Beschichtungen auf Beton und Mauerwerk, auf Glasoberflächen und auf Altbeschichtungen nach Aufrauen. Einsetzbar auf feuchten Oberflächen.
- Einfache Verarbeitung mittels Traufel, Rolle, Bürste oder Sprühgerät
- Ausgezeichnete Haftung sowohl auf porösen als auch auf dichten Betonsubstraten
- Wasserdampfdurchlässige und gleichzeitig wasserdichte Beschichtung
- Beständig gegen negativen Druck (bis zu 2,5 bar)
- Haftprimer für nachfolgende Reaktionsharzbeschichtungen auf Glasoberflächen, Fliesen, Keramik und Steingut
- Haftprimer auf alten Epoxid- oder Polyurethanbeschichtungen
- Überarbeitung ohne Zeitlimit sowohl mit dichten als auch mit dampfdurchlässigen Beschichtungen
Anwendung
Haftprimer für zementäre Untergründe, auch bei Feuchtigkeit, sowie für Glasoberflächen oder andere glatte, nicht saugende Untergründe, die anschließend mit verschiedenen Reaktionsharzbeschichtungen und Bodenbelägen überarbeitet werden können.Vorteile
- Einfache Verarbeitung mittels Traufel, Rolle, Bürste oder Sprühgerät
- Ausgezeichnete Haftung sowohl auf porösen als auch auf dichten Betonsubstraten
- Wasserdampfdurchlässige und gleichzeitig wasserdichte Beschichtung
- Beständig gegen negativen Druck (bis zu 2,5 bar)
- Haftprimer für nachfolgende Reaktionsharzbeschichtungen auf Glasoberflächen, Fliesen, Keramik und Steingut
- Haftprimer auf alten Epoxid- oder Polyurethanbeschichtungen
- Überarbeitung ohne Zeitlimit sowohl mit dichten als auch mit dampfdurchlässigen Beschichtungen
Verpackung
| Komp. A | 4,5 kg Blechgebinde |
| Komp. B | 4,5 kg Blechgebinde |
| Komp. C | 16 kg Sack |
| Komp. ABC | 25 kg |
Farbe
Hellgrau
Produktdetails
PRÜFZEUGNISSE
-
CE-Kennzeichnung nach DIN EN 1504-2
Lagerfähigkeit
24 Monate ab Produktionsdatum
Lagerbedingungen
Im unbeschädigten Orginalgebinde kühl und trocken lagern. Vor Frost und direkter Sonneneinstrahlung schützen. Keine Lagerung über +30 °C.
Maximale Korngrösse
0,06 mm
Dichte
Frischmörtelrohdichte: ca. 1,6 kg/Liter
Druckfestigkeit
| ≥ 30 N/mm² nach 7 Tagen | (DIN EN 12190) |
Haftzugfestigkeit
| Haftung auf trockenen Beton nach 28 Tagen | ≥ 3.0 N/mm² |
| Haftung auf feuchtem Beton nach 28 Tagen | ≥ 3.0 N/mm² keine Blasen oder Risse, kein Abblättern |
Haftung auf Beton bei rückseitiger Durchfeuchtung mit Sikagard® M 790
| nach 56 Tagen bei +23 °C | 3,1 N/mm² |
| nach 56 Tagen bei +8 °C | 2,8 N/mm² |
Gebrauchstemperatur
-20 °C bis +80 °C
Kapillare Wasseraufnahme
| ≤ 0,1 Kg·m-2·h-0,5 | (DIN EN 1062-3) |
Wassereindringung bei lnegativem Druck
| Wasserdichtigkeit (negativer Druck) | 2,5 bar |
Wasserdampfdurchlässigkeit
| SD = ca. 7 m (Klasse II) | (DIN EN ISO 7783-2) |
Brandverhalten
| Klasse Bfl - s1 | (DIN EN 13501-1) |
Anwendung
Schichtdicke
max. 0,5 mm pro Arbeitsgang
Lufttemperatur
Min. +10 °C / Max. +30 °C
Relative Luftfeuchtigkeit
max. 85 %
Mischverhältnis
Komp. A : Komp. B : Komp. C = 1 : 1 : ca. 3,5 (nach Gewicht)
Untergrundtemperatur
Min. +10 °C / Max. +30 °C
Verarbeitungszeit
ca. 60 Minuten (+20 °C)
Wartezeit zwischen den Arbeitsgängen
Wartezeit zwischen 1. und 2. Auftrag: 16 - 24 Stunden *
Überarbeitungszeit mit Reaktionsharzbeschichtungen: ≥ 48 Stunden *
Die oben genannten Wartezeiten sind bei + 20°C und 65% rel. Luftfeuchtigkeit ermittelt.
Materialverbrauch
Ca. 0,3 – 0,7 kg/m² je Schicht (ergibt bei zwei Schichten dann ca. 1mm Gesamtschichtstärke).
Die Verbrauchsangaben sind theoretisch und können je nach Untergrundbeschaffenheit und –saugfähigkeit stark variieren. Daher sollten vor Beginn der Arbeiten zunächst Testflächen ausgeführt werden, um den zu erwartenden Verbrauch zu ermitteln.
UNTERGRUNDVORBEREITUNG
Oberflächenreinigung
Untergründe müssen sauber sein und frei von trennend wirkenden Substanzen. Sie dürfen feucht sein, nur stehendes Wasser muss entfernt werden. Entfernen Sie alle losen Teile manuell oder mechanisch, Ölverschmutzungen reinigen Sie mit Druckluft oder durch Wasserstrahlen. Entfernen Sie alle möglichen Reste von Ölen, Fetten, Formwachs, Staub und Kleber mittels Sand- oder Wasserstrahlen. Im Falle starker Verschmutzung kehren Sie gründlich, arbeiten Sie mit dem Tellerschleifer oder Kugelstrahlgerät, bis sauberes Betonsubstrat sichtbar ist. Keramikfliesen oder Steingut müssen durch gründliches Waschen mit dem Wasserstrahlreiniger unter Einsatz von industriellen Reinigungsmitteln vorbereitet werden.
Untergrund mit frischem Wasser vornässen bevor Sikagard®-385 EpoCem® appliziert wird. Überschüssiges Wasser mit Lappen oder Druckluft entfernen. Ein trockener Untergrund entzieht dem Mörtelmix die Feuchtigkeit und verhindert damit die ständige Zementdurchfeuchtung. Ältere Harzuntergründe müssen vor der Überschichtung mittels Tellerschleifen oder Kugelstrahlen angeraut werden.
Untergrundwiederherstellung
Größere Oberflächendefekte müssen vor der Anwendung von Sikagard®-385 EpoCem® mit geeigneten Sika Reparaturmörtel ausgebessert werden.
MISCHEN
Vor dem Mischen ist die Basiskomponente (Komp. A) gründlich aufzuführen und zu homogenisieren. Den Härter (Komp. B) in die Basiskomponente (Komp. A) eingießen und gründlich mischen bis eine homogene Masse entstanden ist. Unter Rühren mit einem langsam laufenden mechanischen Rührgerät (max. 400 U/Min.) den Füllstoff (Komp. C) hinzufügen bis eine homogene und klumpenfreie Mischung hergestellt ist. Es können 10 - 20 % Wasser zugegeben werden, um das Material für die Verarbeitung als Primer (durch Streichen, Rollen oder Spritzen) einzustellen. Das Einrühren von Luft vermeiden! Keine Teilmengen anrühren!
VERARBEITUNG
Sikagard®-385 EpoCem® kann durch Streichen, Rollen, Spritzen oder mit Kelle / Traufel aufgetragen werden.
Sikagard®-385 EpoCem® wird dabei in zwei gleichen Schichten mit jeweils 0,3 – 0,7 kg/m² Auftragsmenge in einem Abstand von 16 – 24 Stunden appliziert. Sikagard®-385 EpoCem® kann nach frühestens 48 Stunden (bei +20° C / 50% rel. Luftfeuchtigkeit) mit dampfdichten Reaktionsharzprodukten beschichtet werden.
Bei längerer Wartezeit (mehr als 10 Tage) ist die Grundierung vor dem Beschichten anzurauen.
Sprühwerkzeug:
Air Spray
Düsenöffnung 2,5 mm
Düsendruck 3 - 4 bar
Arbeitsdruck 2 - 3 bar
Airless Spray
Düsenöffnung 0,026 - 0,030 Inch
Sprühwinkel 50 - 80 Grad
Düsendruck 200 - 250 bar
Achtung! Dieses Produkt ist abrasiv und sollte daher vorzugsweise nur mit Airless-Membran-Pumpen gesprüht werden.
GERÄTEREINIGUNG
Die Werkzeuge können mit Seifenwasser gereinigt werden, solange sie noch nass sind. Wenn das Material ausgehärtet ist, kann es nur noch mechanisch entfernt werden.