SikaCor® EG-4

2 Jahre

 Nicht angebrochene Gebinde bei kühler und trockener Lagerung.

~1,4 kg/l

~55 % Volumen

~70 % Gewicht

Witterungseinflüsse, Wasser, Seewasser, Rauchgase, Tausalz, Säure und Laugendämpfe, Öle, Fette und gegen kurzzeitige Einwirkung von Treibstoffen und Lösemittel.

Trockene Hitze bis + 150°C, kurzzeitig bis + 200°C 
Feuchte Hitze bis ca. + 50°C
Bei höheren Temperaturbelastungen bitten wir um Rückfrage.
Eine Belastung mit hohen Temperaturen kann zu Farbtonveränderungen führen.

Min. + 5°C

Max. 85 %, außer die Objekttemperatur ist deutlich höher als die Taupunkttemperatur. Taupunkt beachten, Taupunktabstand ≥ 3 K. 
Die Oberfläche muss trocken und frei von Eis sein.

Min. + 5°C

Mind.: Nach Erreichen von Trockengrad 6 
Max.: unbegrenzt 
Vor dem nächsten Arbeitsgang sind die evtl. entstandenen Verunreinigungen zu entfernen.

Sika® Verdünnung EG

Bei Bedarf kann zur Anpassung der Verarbeitungsviskosität max. 5 %

Sika® Verdünnung EG zugegeben werden.

Schlusstrockenzeit
Die volle Härte ist je nach Schichtdicke und Temperatur innerhalb von 1 - 2 Wochen erreicht. Prüfungen am kompletten Beschichtungssystem sollten nur nach der endgültigen Aushärtung durchgeführt werden.

Theoretischer Materialverbrauch ohne Verlust für mittlere Trockenschichtdicke (TFD) von:

Vor dem Mischen Komponente A maschinell aufrühren (zunächst mit geringer Drehzahl, dann steigern auf maximal 300 U/min). Anschließend 
Komponente B vorsichtig zugeben und beide Komponenten sorgfältig vermischen, auch im Boden- und Wandbereich des Gebindes. Die Mischdauer beträgt mindestens 3 Minuten und ist erst dann beendet, wenn eine homogene Mischung vorliegt. Wir empfehlen, das gemischte Material in ein sauberes Gefäß umzufüllen (umtopfen) und nochmals kurz, wie oben beschrieben, durchzumischen, um Mischfehler zu vermeiden. Beim Mischen und Umtopfen der Produkte müssen geeignete Schutzhandschuhe, Arbeitskleidung und eine dichtschließende Schutzbrille/ Gesichtsschutz getragen werden.

Die angegebene Trockenschichtdicke wird mit dem Airless-Spritzverfahren erreicht. Das Erlangen einer einheitlichen Schichtdicke sowie gleichmäßiger Optik ist vom Applikationsverfahren abhängig. Im Allgemeinen führt das Spritzverfahren zum besten Ergebnis. Die Zugabe von Lösemittel reduziert die Standfestigkeit und die Trockenschichtdicke. Im Streich- oder Rollverfahren sind für die geforderte Schichtdicke je nach Konstruktion, örtlichen  Gegebenheiten und Farbton ggfs. weitere Arbeitsgänge vorzusehen. Zweckmäßigerweise ist vor dem Beginn der Beschichtungsarbeiten mittels einer Probefläche vor Ort zu prüfen, ob das gewählte Applikationsverfahren mit dem vereinbarten Produkt im Ergebnis den Erfordernissen entspricht.

Streichen oder Rollen: 
Zur Erzielung eines optisch ansprechenden Aussehens empfiehlt es sich, bei eisenglimmerhaltigen Beschichtungsstoffen, die letzte Deckbeschichtung zu spritzen bzw. nur in einer Richtung zu streichen oder zu rollen, um Streifenbildung zu vermeiden.

  
Konventionelles Hochdruckspritzverfahren:

• Düse 1,5 - 2,5 mm 
• Druck 3 - 5 bar
• Unbedingt einen Öl- und Wasserabscheider verwenden

Airless-Spritzen:

• Spritzdruck mind. 180 bar
• Düse 0,38 - 0,53 mm (0,015 - 0,021 inch)
• Spritzwinkel 40° - 80°

SikaCor® Cleaner

Spritzequipment vor der Verarbeitung von SikaCor® EG-4 bitte mit Sika® Verdünnung EG spülen.