Sikalastic®-6100 FX
(bisher MSeal 6100FX)
Sikalastic®-6100 FX ist eine einkomponentige, elastische und flexible mineralische Dichtungsschlämme zur Abdichtung und als Oberflächenschutz. Das Material wird nur mit Wasser angemischt und kann angenehm leicht händisch oder maschinell verarbeitet werden.
- Einkomponentige Rezeptur mit hochelastischen Eigenschaften
- Elastisch bis -20°C: Lange Lebensdauer sowie Schutz vor Rissbildung und Versprödung
- Geringer Dichte: Hohe Ergiebigkeit durch geringen Verbrauch (50 % mehr Flächenleistung im Vergleich zu herkömmlichen Dichtschlämmen)
- Schnell aushärtend: Frühe Belastbarkeit – Wasserbehälter können nach nur 3 Tagen befüllt werden.
- Wasserdicht bei nur 1,6 mm Schichtdicke: Hält Wasserdruck bis 3 bar (30 m Wassersäule) stand.
- Ausgezeichnetes Haftvermögen
- Elastizität bleibt auch bei ständigem Kontakt mit Wasser erhalten
- Wasserdampfdurchlässig
- Hoher Kohlendioxid-Diffusionswiderstand: Schützt Beton vor Korrosion des Bewehrungsstahls. Eine Beschichtung mit 1 mm bietet Schutz vor Karbonatisierung entsprechend bis zu 40 cm Beton.
- Kein Ammoniakgeruch: Anwendbar in geschlossenen Räumen.
- Geringeres Risiko von Ausblühungen
- Beständig gegen Kraftstoffe, Öl, Alkohole etc.
- UV-stabil, erhältlich in hellgrau und weiß: verwendbar als Endbeschichtung in Außenbereichen.
Anwendung
- Für innen und außen
- Zur Abdichtung von Brauch- und Prozesswasserbehältern gegen drückendes Wasser bis 10 Meter Wassersäule nach DIN 18535 Klasse W2-B
- Als Horizontalsperre unter Wänden nach DIN 18533 Klasse W4-E
- Als flexible Sockelabdichtung nach DIN 18533 Klasse W4-E
- Zum Abdichten von erdberührten Kellerwänden, Fundamenten und Betonbauteilen nach DIN 18533 Klasse W1-E
- Zur Abdichtung gegen aufstauendes Sickerwasser und drückendes Wasser bis zu 3 Meter Wassersäule nach Prüfgrundsätzen MDS
- Als Oberflächenschutzsystem der Klasse OS5b zum Schutz von Betonoberflächen vor Karbonatisierung und Chloridangriff
- Für Bereiche in ständigem Kontakt mit Wasser.
Vorteile
- Einkomponentige Rezeptur mit hochelastischen Eigenschaften
- Elastisch bis -20°C: Lange Lebensdauer sowie Schutz vor Rissbildung und Versprödung
- Geringer Dichte: Hohe Ergiebigkeit durch geringen Verbrauch (50 % mehr Flächenleistung im Vergleich zu herkömmlichen Dichtschlämmen)
- Schnell aushärtend: Frühe Belastbarkeit – Wasserbehälter können nach nur 3 Tagen befüllt werden.
- Wasserdicht bei nur 1,6 mm Schichtdicke: Hält Wasserdruck bis 3 bar (30 m Wassersäule) stand.
- Ausgezeichnetes Haftvermögen
- Elastizität bleibt auch bei ständigem Kontakt mit Wasser erhalten
- Wasserdampfdurchlässig
- Hoher Kohlendioxid-Diffusionswiderstand: Schützt Beton vor Korrosion des Bewehrungsstahls. Eine Beschichtung mit 1 mm bietet Schutz vor Karbonatisierung entsprechend bis zu 40 cm Beton.
- Kein Ammoniakgeruch: Anwendbar in geschlossenen Räumen.
- Geringeres Risiko von Ausblühungen
- Beständig gegen Kraftstoffe, Öl, Alkohole etc.
- UV-stabil, erhältlich in hellgrau und weiß: verwendbar als Endbeschichtung in Außenbereichen.
Verpackung
15 kg Sack
Farbe
Erhältlich in hellgrau und weiß
Produktdetails
PRÜFZEUGNISSE
- Allgemeines bauaufsichtliches Prüfzeugnis als mineralische Dichtungsschlämme für Bauwerksabdichtungen gemäß BRL A, Teil 2, lfd. Nr. 2.49 Ausgabe 205/2 nach den Prüfgrundsätzen für mineralische Dichtschlämmen (PG-MDS)
- OS 5b (DI) Beschichtung gemäß RiLi SIB nach EN 1504-2 / DIN V 18026
Chemische Basis
Mischung aus speziellen Leichtzementen und ausgewählten Zuschlagstoffen mit pulverförmigen Polymeren
Lagerfähigkeit
Im ungeöffneten Originalgebinde 12 Monate ab Produktionsdatum
Lagerbedingungen
Vor allen Feuchtigkeitsquellen schützen, nicht direkt auf dem Boden und nicht bei Temperaturen über +30 °C lagern
Dichte
Frischmörtelrohdichte: ca. 1,2 kg/Liter
Abriebfestigkeit
| 1945 mg (erforderlich < 3000 mg) | (EN ISO 5470-1) |
Widerstand gegen stoßartige Belastung
| 24,5 Nm (Klasse III) | (EN ISO 6272-1) |
Haftzugfestigkeit
| Haftzugfestigkeit nach 28 Tagen | ≥1,9 N/mm² | (DIN EN 1542) |
| Haftzugfestigkeit nach Gewitterregenbeanspruchung (Temperaturschock) | ≥1,7 N/mm² | (DIN EN 13687-2) |
| Haftzugfestigkeit nach Frost-Tausalz-Wechsellagerung | ≥1,6 N/mm² | (DIN EN 13687-1) |
| Gitterschnittprüfung nach 28 Tagen | GT 1 | (EN ISO 2409) |
Rissüberbrückung
| Statische Rissüberbückung mit Konditionierung:
Dynamische Rissüberbrückung mit Konditionierung:
| (DIN EN 1062-7 und DIN EN 1062-11) |
Brandverhalten
| Klasse C-s1, d0 | (DIN EN 13501-1) |
Chemische Beständigkeit
| Gruppe | Prüfflüssigkeit | Resultat * |
| 1 Benzin | 47,5 % Toluol 30,4 %, Isooktan 17,1 % n-Heptan 3,0 % Methanol, 2,0 % 2-Methyl-Propanol-(2) | Klasse II (37 %) |
| 2 Heizöl und Dieselkraftstoff und ungebrauchte Motoren- und Getriebeöle | 80,0 % n-Paraffin (C12 bis C18) 20,0 % Methylnaphthalin | Klasse II (12,5 %) |
| 5 Mono- und Polyalkohole (bis 48 % Methanol), Glykolether | 48,0 % Methanol + 48,0 % Isopropanol + 4,0 % Wasser | Klasse II (12,5 %) |
| 9 Wässrige Lösungen organischer Säuren bis 10 % | 10 % wässrige Essigsäure | Klasse II (34 %) |
| 9a Organische Säuren (außer Ameisensäure) und ihre Salze (in wässriger Lösung) | 50 % Essigsäure + 50 % Propionsäure | Klasse II (36 %) |
| 11 Anorganische Basen und ihre alkalischen hydrolysierenden Salze in wässriger Lösung (pH > 8) außer Ammoniumlösungen und oxydierende Salzlösungen (z. B. Hypochlorid) | Natriumhydroxid (20 %) | Klasse II (38 %) |
| 12 Lösungen anorganischer nichtoxidierender Salze mit einem pH-Wert von 6 bis 8 | Wässrige Natriumchloridlösung (20 %) | Klasse II (12,5 %) |
| 13 Amine und deren Salze (in wässriger Lösung) | 35 % Triethanolamin + 30 % n-Butylamin + 35 % N,N-Dimethylanilin | Klasse II (21 %) |
| 14 Wässrige Lösungen organischer Tenside | Seifenlösung | Klasse II (25 %) |
* Beschreibung
Klasse I: 3 d, drucklos
Klasse II: 28 d, drucklos
Klasse III: 28 d, mit Druck (1 bar)
Reduzierung der Härte um weniger als 50% gem. Buchholz Methode, EN ISO 2815, bzw. Shore Methode, EN ISO 868; 24 Stunden nach Musterentnahme aus der Testflüssigkeit (Angabe der tatsächlichen Werte in Klammern)
Verhalten nach künstlicher Bewitterung
| Keine Blasen, keine Risse, kein Abblättern | (DIN EN 1062-11) |
Wasserdampfdurchlässigkeit
| 1,3 m Klasse I (SD< 5 m) | (DIN EN ISO 7783) |
Kapillare Wasseraufnahme
| 0,01 kg·m–2·h–0.5 | (DIN EN 1062-3) |
Wassereindringung unter Druck
| nach 28 Tagen Vorlagerung und 2 mm Schichtdicke ≥ 3 bar | (PG MDS) |
Wassereindringung bei lnegativem Druck
| Bis 2,5 bar (2 mm Schichtdicke) | (UNI 8298-8) |
CO2 Durchlässigkeit
| SD: 126 m (SD > 50m) | (DIN EN 1062-6) |
Gebrauchstemperatur
-20 bis +60 °C
Radondurchlässigkeit
-
Radondiffusion: 1,12 E-13·m2·s-1
-
Radondiffusionslänge: 0,23 mm
Anwendung
Mischverhältnis
4,8 - 5,8 Liter Wasser je 15 kg Sack
0,32 - 0,39 Liter Wasser je kg Pulver
Schichtdicke
0,5 - 1,5 mm (bis zu 5 mm bei Reprofilierung)
Für Abdichtungen beträgt die Mindestgesamtschichtdicke 2 mm
Materialtemperatur
Min. +5 °C / Max. +35 °C
Lufttemperatur
Min. +5 °C / Max. +35 °C
Untergrundtemperatur
Min. +5 °C / Max. +35 °C
Verarbeitungszeit
ca. 45 Minuten bei +20 °C Umgebungs- und Untergrundtemperatur
ca. 30 Minuten bei +30 °C Umgebungs- und Untergrundtemperatur
Wartezeit bis zur Nutzung
Mechanisch belastbar bei +20 °C nach 3 Tagen
Wasserdruckbeständig bei +20 °C nach 3 Tagen
Wartezeit
Zweiter Auftrag nach 2 - 5 Stunden.
Abdeckung mit Fliesen nach 4 - 8 Stunden.
Druckwasserbeaufschlagung/mechanische Belastung nach 3 Tagen.
Bei Abdichtungen in geschlossenen Räumen mit hoher Luftfeuchtigkeit sind die Aushärte- und Inbetriebnahmezeiten wesentlich länger. Die Aushärtezeit kann je nach Umgebungsbedingungen (Temperatur, Wind und Feuchtigkeit) variieren.
Materialverbrauch
ca. 1,4 - 1,7 kg Produktgemisch (ca. 1,2 kg Pulver) pro m² und mm Schichtdicke
Bei einer Schichtdicke von 2 mm bedeutet das eine Reichweite von ca. 6 – 7 m2 für einen 15 kg-Sack.
Der Verbrauch ist von der Rauigkeit des Untergrunds abhängig. Auf rauen Untergründen erhöht sich die benötigte Menge erheblich. In diesen Fällen ist gegebenenfalls ein Test auf der zu behandelnden Oberfläche notwendig, um den genauen Verbrauch festzustellen
UNTERGRUNDVORBEREITUNG
Als Untergründe eignen sich Beton nach DIN EN 206-1, Mindestfestigkeitsklasse C 20/25 und Putz mindestens der Festigkeitsklasse CS III nach DIN EN 998-1, mit Zementmörtel vollfugig hergestelltes Mauerwerk aus Mauerziegeln und Kalksandsteinen. Hütten- und Betonhohlblocksteine sollten vor dem Beschichten mit einem Putz mindestens der Festigkeitsklasse CS III nach DIN EN 998-1 verputzt sein.
Der Untergrund muss fest, weitgehend eben und in der Oberfläche feinporig sein. Er muss frei sein von Nestern, klaffenden Rissen und Graten, Staub, Wasser abweisenden Zusätzen, Schalöl, Anstrichen oder anderen haftungsstörenden Schichten.
Lunker und Kiesnester im Untergrund aus Beton sind mit SikaEmaco® N 5100 zu verspachteln. Mörteltaschen und Unebenheiten im Mauerwerk sind mit geeignetem SikaEmaco® Reparaturmörtel auszugleichen.
Für die Anwendung als OS5b-Produkt ist der Untergrund durch geeignete mechanische Verfahren, wie z. B. Kugelstrahlen, Fräsen und anschließendes Kugelstrahlen oder Strahlen mit festen Strahlmitteln vorzubereiten.
Poren und Lunker sind ausreichend zu öffnen. Minderfeste Schichten und Zementschlämmen sind zu entfernen. Fehl- und Hohlstellen müssen nach den Regeln der Betoninstandsetzung geschlossen werden.
Innenliegende Kanten in Behältern, Auffangwannen und Auffangräumen sind als Hohlkehlen mit z.B. SikaEmaco® 5440 RS auszuführen: Kanten brechen, Kehlen fluchtrecht mit einem Radius von mindestens 5 cm runden.
Zementgebundenen Untergrund vornässen; er muss zum Zeitpunkt des Auftragens mattfeucht sein, darf aber keinen Wasserfilm bzw. Pfützen aufweisen.
Kalkzementputze, Porenbetonsteine oder ähnlich stark saugende Untergründe und schalungsglatte Betonoberflächen empfehlen wir mit Sikafloor® P 644 im Verhältnis 1 : 2 mit Wasser verdünnt zu grundieren.
Die Grundierung vor dem Auftrag der Abdichtung trocknen lassen.
Die Temperatur des Untergrundes sollte mindestens +5 ºC und höchstens +35 ºC betragen.
MISCHEN
In einem sauberen Behälter ca. 4,8 Liter Wasser vorlegen und 15 kg Sikalastic®-6100 FX Pulver zugeben und mit einem Paddelrührwerk auf einer langsam laufenden Bohrmaschine (400 - 600 U/min) ca. 3 Minuten anmischen. Das Gemisch ist so lange zu rühren, bis eine dicke, butterartige Konsistenz erreicht ist.
Die Wassermenge kann je nach gewünschter Konsistenz auf maximal 5,8 l erhöht werden.
Sikalastic®-6100 FX-Gemisch 2-3 Minuten zur vollen Sättigung reifen lassen. Anschließend nochmals kurz durchmischen.
Für den ersten Auftrag kann Sikalastic®-6100 FX noch etwas dünner angemischt werden, allerdings sollte die maximale Wassermenge 6,0 Liter nicht überschreiten.
Nicht mehr Material anmischen, als innerhalb von 45 Minuten verarbeitet werden kann.
VERARBEITUNG
Sikalastic®-6100 FX kann manuell mit Pinsel oder Traufel sowie maschinell mit Spritzmaschinen aufgetragen werden. Der Auftrag mit Rolle ist auch möglich, wird jedoch nicht empfohlen.
Das Gemisch ist immer auf einer angefeuchteten Oberfläche aufzutragen. Bei hoch saugfähigen Untergründen ist mehr Befeuchtung erforderlich als bei dichten Untergründen. Stehendes Wasser (Pfützenbildung) ist zu vermeiden.
Erste Schicht
Die erste Schicht muss, solange sie noch feucht ist, mit einer harten Bürste in den Untergrund eingearbeitet werden, um eine enge Verbindung mit dem Untergrund zu gewährleisten. Das Material darf nicht zu dünn aufgetragen werden.
Beginnt das Material zu erhärten oder zusammenzuballen, kein Wasser mehr hinzugeben, sondern den Untergrund erneut befeuchten.
Vor dem Auftrag einer zweiten Schicht mindestens 2 Stunden aushärten lassen (kann je nach Anwendungsbedingungen bis zu 5 Stunden dauern).
Zweite Schicht
Die erste Schicht befeuchten und überschüssige Feuchtigkeit entfernen.
Das Gemisch auf die Oberfläche mittels Bürste oder Besen in entgegengesetzter Richtung zur vorherigen Schicht auftragen.
Zur Verbesserung des optischen Erscheinungsbildes kann eine zusätzliche Schicht aufgesprüht und gegebenenfalls abgeschwammt werden, um eine einheitliche Oberfläche zu erzielen.
In kalten, feuchten oder unbelüfteten Bereichen ist gegebenenfalls eine längere Aushärtungszeit oder Zwangslüftung vorzusehen.
NACHBEHANDLUNG
Unter heißen oder extrem trockenen Bedingungen sollte die Oberfläche nach dem ersten Abbinden so lange wie möglich besprüht werden.
Während der Aushärtungszeiten niemals Luftentfeuchter verwenden.
Keinesfalls filmbildende Härtemittel verwenden.
Während der Aushärtung ist Regen oder der direkte Kontakt mit flüssigem Wasser zu vermeiden.
GERÄTEREINIGUNG
Alle Werkzeuge und Verarbeitungsgeräte sofort nach Gebrauch mit klarem Wasser reinigen. Ausgehärtetes Material kann nur mechanisch entfernt werden.