Sikafloor®-25 S PurCem® ECF
Sikafloor®-25 S PurCem® ECF ist ein 4-komponentiger, elektrostatisch ableitfähiger, farbiger, wasserbasierender Polyurethan-Zement-Kratzspachtel.
- Gute Leitfähigkeit
- Sehr geringe VOC-Emissionen
- Geruchslos
- Tolerant gegenüber Untergrundfeuchte
- Guter Haftverbund
Anwendung
- als leitfähiger Kratzspachtel unter Sikafloor®-25 PurCem ECF
- Bestanteil des Sikafloor® PurCem HS-25 ECF-Systems
Vorteile
- Gute Leitfähigkeit
- Sehr geringe VOC-Emissionen
- Geruchslos
- Tolerant gegenüber Untergrundfeuchte
- Guter Haftverbund
Verpackung
| Komponente A | 3 kg Plastikeimer |
| Komponente B | 3 kg Plastikkanister |
| Komponente C | 12 kg Sack |
| Komponente D | 2 × 0,012 kg Tüten |
| Komponenten A + B + C + D | 18,024 kg fertig gemischtes Material |
Farbe
| Part A | farbige Flüssigkeit |
| Part B | braune Flüssigkeit |
| Part C | graues Pulver |
| Part D | schwarze Fasern |
Oberfläche des Applizierten Produkts: Leicht strukturierte, wellige, matte Oberfläche
Standardfarben: beige, oxidrot, himmelblau, grasgrün, kieselgrau, hellgrau, staubgrau, achatgrau
Farben sind annähernd den gleichnamigen RAL-Farben, werden aber nicht mehr als RAL referenziert. Aufgrund der eingesetzten Technologie ist die Farbstabilität der Produkte bei Einwirkung von UV-Strahlung nicht gewährleistet. Das Produkt kann im Freien verwendet werden, sofern die Verfärbung durch die Kunde akzeptiert wird
Produktdetails
PRÜFZEUGNISSE
- Biologischer Widerstand ISO 846, Sikafloor®-25 PurCem ECF, CSM Fraunhofer, Zertifikat-Nr. SI 1403-695
- Klassifizierung des Brandverhaltens, EN 13501-1, Sikafloor®-25 PurCem® ECF, Exova-Zertifikat, Nr. 318327
- Schlagfestigkeit EN ISO 6272-1:2004, Coatings Technology Centre, Hampton Middlesex, UK. Prüfberichts-Nr.. 75221-151b
- Physiologische Unbedenklichkeit EN 1186, EN 13130, CEN/TS 14234, Sikafloor®-25 PurCem® ECF, ISEGA, Prüfberichts-Nr. 49109 U 19
- Rutschhemmung, DIN 51130, Sikafloor®-25 ECF, Roxeler, Prüfberichts-Nr. 020011-16-5
Chemische Basis
wasserbasierendes Polyurethan-Zement-Hybrid
Lagerfähigkeit
| Part A | 12 Monte vom Tag der Produktion. Vor Frost schützen. |
| Part B | 12 Monate vom Tag der Produktion. Vor Frost schützen. |
| Part C | 6 Monate vom Tag der Produktion. Vor Feuchtigkeit schützen. |
| Part D | 24 Monate vom Tag der Produktion. Vor Feuchtigkeit schützen. |
Lagerbedingungen
In ungeöffneten, unbeschädigten Originalgebinden trocken bei Temperaturen zwischen +5°C und +25°C lagern.
Dichte
| Gemischtes Material | ca. 1,81 kg/l ± 0,03 |
Dichte bei +22 °C.
Shore-Härte (D)
| ca. 80 | (DIN 53505) |
Druckfestigkeit
| ca. 50 N/mm² | (DIN EN 13892-2) |
Biegezugfestigkeit
| ca. 15 N/mm² | (DIN EN19892-2) |
Haftzugfestigkeit
| ca. 1,5 N/mm² (Betonbruch) | (ISO 4624) |
Elektrostatisches Verhalten
| Üblicher durchschnittlicher Erdableitwiderstand RE1) | ca. 104–108 Ohm |
1) Die Messergebnisse können je nach Umgebungsbedingungen (z.B. Temperatur, Feuchtigkeit) und Messgeräte variieren.
Anwendung
Mischverhältnis
Komponente A : B : C = 1 : 1 : 4 (Gewichts-Teile)
Nur vollständige Gebinde mischen. (Komponente D mit 0,024 kg zur Mischung A+B+C geben).
Lufttemperatur
+15 °C min. / +30 °C max.
Relative Luftfeuchtigkeit
85 % max.
Taupunkt
Vor Betauung schützen!
Während der Applikation und der Aushärtung muss die Untergrundtemperatur mindestens +3°C über der Taupunkttemperatur liegen um das Risiko der Kondensation und Oberflächenstörungen zu reduzieren.
Untergrundtemperatur
+15 °C min. / +30 °C max.
Untergrundfeuchtigkeit
Der Untergrund kann Wasser gesättigt und oberflächentrocken sein (stehendes Wasser muss vermieden werden)
Falls eine Epoxydharz-Grundierung verwendet wird, gelten die Angaben zur Untergrundfeuchte des jeweiligen Produktdatenblattes.
Verarbeitungszeit
| Umgebungstemperatur | Zeit |
| +15 °C | ca. 45–50 min |
| +20 °C | ca. 20–25 min |
| +30 °C | ca. 15–18 min |
Aushärtezeit
| Untergrundtemperatur | Minimum | Maximum |
| +15 °C | 24 Stunden | 72 Stunde |
| +20 °C | 14 Stunde | 48 Stunde |
| +30 °C | 12 Stunde | 24 Stunde |
Bei den angegebenen Zeiten handelt es sich um Circaangaben und werden von sich ändernden Umgebungsbedingungen, wie Temperatur und Luftfeuchte beeinflusst.
Materialverbrauch
ca. 1,81 kg/m²/mm
MISCHEN
Vor dem Mischen Komponente A maschinell aufrühren bis eine homogene Farbe erreicht wird. Die Komponenten A + B im vorgeschriebenen Mischungsverhältnis zusammengeben und ca. 30 Sekunden zu einer homogenen Mischung mit niedertourigem Rührgerät (300-400U/min) mischen. Mischung A + B vorlegen, mit leistungsstarke Doppelrührwerk oder Zwangsmischer die Pulverkomponente C und Komp. D (Ableitfasern) kontinuierlich während 15 -30 Sekunden zugeben, die Komp. D (Ableitfasern) unmittelbar nach der Komp. C hinzufügen und weitere 3 Minuten mischen um eine homogene Mischung herzustellen. Mischdauer A+B+C+D beträgt 4 Minuten. Das Einrühren von Luft ist zu vermeiden. Während des Mischvorgangs mit einer Kelle mindestens einmal die Seiten und den Boden des Mischbehälters abkratzen um ein vollständiges Mischen zu gewährleisten. Immer nur ganze Gebinde mischen!
Hinweis: Die Fasern (Komponente D) müssen zu den Komponenten A+B+C gegeben werden, untermittelbar nach der Zugabe der Komponente C. Mischen Sie, wie oben angegeben, 3 Minuten nach der Zugabe der Kohlefasern um eine vollständige Verteilung der Fasern zu erreichen.
VERARBEITUNG
Das angemischte Material ist mittels Spachtel gleichmäßig zu verteile. Die Mischansätze müssen frisch in frisch aneinander angearbeitet werden. Es muss ein kontinuierlicher Prozess aus Mischen und Applizieren entstehen.
GERÄTEREINIGUNG
Arbeitsgeräte und Werkzeuge sofort nach Gebrauch mit Sika Verdünnung C reinigen. Ausgehärtetes Mate-rial kann nur noch mechanisch entfernt werden.
CLEANING
Refer to “Sikafloor®- CLEANING REGIME”.