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SikaEmaco® S 5500

(bisher MEmaco S 5500)

Hochfester, schwundkompensierter, standfester PCC-Reparaturmörtel für die Instandsetzung nach Rili SIB und ZTV-ING, Beanspruchungsklasse M3

SikaEmaco® S 5500 ist ein 1-komponentiger, hochfester, schwindkompensierter, polymermodifizierter zementärer Reparaturmörtel (PCC) mit Faserzusatz zur statischen Instandsetzung von Betontragwerken und Betonersatz des SikaEmaco® S 5500 PCC-Systems für die Instandsetzung von statisch relevanten und nicht relevanten Bauteilen in Schichtdicken von 5 bis 50 mm.

  • Innen und außen, an Boden, Wand und Decke, sowie in trockener und feuchter Umgebung einsetzbar
  • Mit neuester Nanotechnologie, Schwindkompensations-systemen und Faserverstärkung formuliert, um Rissbildung zu minimieren
  • Leicht zu verarbeiten und hervorragend glätt- und modellierbar
  • Standfest – kann großflächig einlagig bis zu 50 mm (auch Überkopf) und kleinflächig bis zu 100 mm dick aufgetragen werden
  • Benötigt keine Extra-Mörtelhaftbrücke
  • Pumpfähig und spritzbar
  • Haftsicher auch bei Überkopfverarbeitung
  • Hohe Früh- und Endfestigkeit
  • Hohes Elastizitätsmodul und exzellente Haftung sorgen für eine ausgezeichnete Lastübertragung im Beton
  • Wasserfest, witterungs- und frosttausalzbeständig
  • Hoher Karbonatisierungswiderstand
  • Extrem niedrigerer Chloridmigrationskoeffizient
  • Sulfatbeständig, gegen treibende Angriffe im Abwasserbereich
  • Wasserdicht bis 5 m Wassersäule, ab 10 mm Schichtdicke bei von innen drückendem Wasser
  • Hoher Verschleißwiderstand
  • Kein Beitrag im Brandfall
 
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Anwendung

Instandsetzung von statisch relevanten und nicht relevanten Bauteilen von Betonelementen, z.B.:
  • Säulen, Stützpfeiler und Querträger aller Art
  • Kühltürme, Schornsteine, Industrieanlagen
  • Abwasserbehandlungs- und Kanalisationsanlagen
  • Tunnel, Rohre, Mündungen, alle Untergrundstrukturen, besonders bei schwierigen Bodenbedingungen
  • Wasserbauwerke, auch mit Salzwasserkontakt
  • Balkonen, Fassaden etc.
    Zulässige Expositionsklassen:
XALL, XDYN, XSTAT, X0, XC 1-4, XD 1-3, XS 1-3, XF 1-4 und XA 1-3 sowie XM1 gemäß DIN 1045-2. Erfüllt die Anforderungen der Expositionsklasse XWW3 nach DIN 19573 (Säurewiderstand von Mörteln in Schwefelsäure pH 4 über 4000 Stunden).  

Vorteile

  • Innen und außen, an Boden, Wand und Decke, sowie in trockener und feuchter Umgebung einsetzbar
  • Mit neuester Nanotechnologie, Schwindkompensations-systemen und Faserverstärkung formuliert, um Rissbildung zu minimieren
  • Leicht zu verarbeiten und hervorragend glätt- und modellierbar
  • Standfest – kann großflächig einlagig bis zu 50 mm (auch Überkopf) und kleinflächig bis zu 100 mm dick aufgetragen werden
  • Benötigt keine Extra-Mörtelhaftbrücke
  • Pumpfähig und spritzbar
  • Haftsicher auch bei Überkopfverarbeitung
  • Hohe Früh- und Endfestigkeit
  • Hohes Elastizitätsmodul und exzellente Haftung sorgen für eine ausgezeichnete Lastübertragung im Beton
  • Wasserfest, witterungs- und frosttausalzbeständig
  • Hoher Karbonatisierungswiderstand
  • Extrem niedrigerer Chloridmigrationskoeffizient
  • Sulfatbeständig, gegen treibende Angriffe im Abwasserbereich
  • Wasserdicht bis 5 m Wassersäule, ab 10 mm Schichtdicke bei von innen drückendem Wasser
  • Hoher Verschleißwiderstand
  • Kein Beitrag im Brandfall
 

Verpackung

25 kg Sack

Farbe

Grau

Produktdetails

Nachhaltigkeit / Zertifizierungen / Zulassungen

PRÜFZEUGNISSE

  • Polymermodifizierter Zementmörtel (PCC) zur statischen Instandsetzung von Betontragwerken nach DIN EN 1504-3
  • Betonersatz des SikaEmaco® S 5500 PCC-Systems für die Instandsetzung von statisch relevanten und nicht relevanten Bauteilen
  • Zementmörtel mit Kunststoffzusatz: PCC I, PCC II nach ZTV-ING, Teil 3, Abschnitt 4
  • Kunststoffmodifizierter lnstandsetzungsmörtel mit zugehörigen Systemkomponenten, Stoffbezeichnung PCC II, Beanspruchbarkeitsklasse M3 nach der DAfStb-Richtlinie „Schutz und Instandsetzung von Betonbauteilen“
 
  • Zementmörtel mit Kunststoffzusatz: (PCC) nach ZTV-W LB 219 (Instandsetzung der Betonbauteile von Wasserbauwerken)
  • Instandsetzungsmörtel R4; Frost-, Taumittelbeständig (Klasse XF 4) nach ÖBV-Richtlinie „Erhaltung und Instandsetzung von Bauten aus Beton und Stahlbeton“
  • Brandklasse A1/A1fl
  • DIN EN 1504-3, Verfahren 3.1/3.2/3.3/4.4/7.1/7.2
Produktinformation

Chemische Basis

Zement

Lagerfähigkeit

Im ungeöffneten Originalgebinde 12 Monate ab Produktionsdatum

Lagerbedingungen

Produkt in gut verschlossenen Originalgebinden in trockenen und temperierten, vor direkter Sonneneinstrahlung geschützten Räumen lagern. Lagerung über +30 °C ist zu vermeiden.

Dichte

Frischmörtelrohdichte: ca. 2,1 kg/l

Maximale Korngrösse

2 mm

Totaler Chlorid-Ionen-Gehalt

Gesamtchloridgehalt
bezogen auf Zementmasse in der Zone 8–10 mm nach 6 Monaten

0 %

Löslicher Chlorid-Ionen-Gehalt

≤ 0,01 %

(DIN EN 1015-17)
Systeminformation

Systemaufbau

Das SikaEmaco® S 5500 PCC-System umfasst:

Korrosionsschutz                                  SikaEmaco® P 501

Mörtelhaftbrücke & Betonersatz      SikaEmaco® S 5500

Feinspachtel                                          SikaEmaco® N 5100
Technische Informationen

Abriebfestigkeit

Verschleißwiderstand nach Böhme

Klasse A12

Druckfestigkeit

Lagerung A

Lagerung B

1 Tag

-

≥ 25 N/mm²

2 Tage

≥ 40 N/mm²

≥ 40 N/mm²

7 Tage

≥ 50 N/mm²

≥ 50 N/mm²

28 Tage

≥ 60 N/mm²

≥ 60 N/mm²

90 Tage

≥ 70 N/mm²

≥ 65 N/mm²

E-Modul (statisch)

Statischer E-Modul          28 Tage    ca. 27.000 N/mm²

(DIN EN 13412)

Dynamischer E-Modul    28 Tage    ca. 36.000 N/mm²(Rili SIB)

Biegezugfestigkeit

Lagerung A

Lagerung B

1 Tag

-

≥ 5 N/mm²

2 Tage

≥ 7 N/mm²

≥ 5 N/mm²

7 Tage

≥ 8 N/mm²

≥ 6 N/mm²

28 Tage

≥ 9 N/mm²

≥ 8 N/mm²

90 Tage

≥ 9 N/mm²

≥ 8 N/mm²

 

Auszugswiderstand

Haftzugfestigkeit auf Beton nach

28 Tagen

≥ 1,5 mm

Frost-Tau-Wechselbeanspruchung
mit Tausalzangriff (50 Zyklen)

≥ 1,5 mm

Gewitterregensimulation
(50 Zyklen)

≥ 1,5 mm

Temperaturwechselbeanspruchung
(50 Zyklen)

≥ 1,5 mm
Schwingbeanspruchung≥ 1,5 mm

Schwinden

28 Tage     0,66 ‰

(Rili SIB)

Quellmaß

28 Tage     0,02 ‰

(Rili SIB)

Brandverhalten

A1 / A1fl

(DIN EN 13501-1)

Chemische Beständigkeit

Säurewiderstand von Mörteln in Schwefelsäure pH 4 über 4000 Stunden: auf Basis von Protonenverbrauchsmessungen ermittelte Schädigungstiefe 

< 1,05 mm

Schwefelbeständigkeit

Längenänderung in 10%iger Na2SO4-Lösung

nach 8 Wochen

≤ 0,3

nach 16 Wochen

≤ 0,5

Kapillare Wasseraufnahme

28 Tage      ≤ 0,5  kg·m-²·h-0.5

(DIN EN 13057)

Karbonatisierungswiderstand

Karbonitisierungstiefe 90 Tage ≤ 2,0 mm

(Rili SIB)

Karbonitisierungswiderstand 28 Tage dk ≤ Ref. Beton (DIN EN 13295)

Ring test

Rissbildungstendenz nach 180 Tagen: Keine Risse

(Coutinho Ring)

Anwendung

Informationen zur Anwendung

Mischverhältnis

3,5 – 3,7 Liter Wasser pro 25 kg Sack

Schichtdicke

Großflächig    5 - 50 mm

Kleinflächig    max. 100 mm

Materialtemperatur

Min. +5 °C / Max. +30 °C

Verarbeitungszeit

Ca. 40 - 55 Minuten (bei 21 ±2 °C und 60 ±10 % relativer Luftfeuchtigkeit). Höhere Temperaturen verkürzen diese Zeiten und niedrigere Temperaturen verlängern sie.

Aushärtezeit

Durchgehärtet nach 28 Tage bei durchgehend +23 ºC
Verbrauch

Materialverbrauch

Etwa 1.900 kg Pulver werden benötigt, um 1 m3 frischen Mörtel herzustellen. Ein 25 kg Sack ergibt etwa 13 Liter Frischmörtel, wenn er mit 3,5 Litern Wasser/Sack gemischt wird.
Anwendungsschritte

UNTERGRUNDVORBEREITUNG

Beton

Der Untergrund muss sauber, fest, offenporig und saugfähig sein sowie eine ausreichende Rauigkeit besitzen. Die Mindestgüte von Betonuntergründen muss C20/25 entsprechen. Extrem dichte, glatte Untergründe sowie nicht tragfähige Schichten (z. B. Verschmutzungen, Altbeschichtungen, Curingmittel, Hydrophobierungsmittel oder Zementschlämme) wie auch geschädigte Betonoberflächen, müssen mit geeigneten Verfahren, wie z. B. Strahlen mit festen Strahlmitteln oder Höchstdruckwasserstrahlen, entfernt werden. Der Untergrund sollte ausreichend rau sein, d. h. das oberflächennahe Zuschlagskorn muss deutlich sichtbar sein. Beim Reprofilieren von Ausbruchstellen (Mörtelplomben) müssen die Randbereiche unter einem Winkel von 30° bis 60° bruchrau angelegt werden. Untergründe mit Korrosionserscheinungen sind auf Schädigung durch Chlorideinwirkung zu überprüfen.

Eine Haftzugfestigkeit von mindestens 1,5 N/mm² ist sicherzustellen.

Den vorbehandelten Untergrund mindestens 2 Stunden vor dem Aufbringen von SikaEmaco® S 5500 ausreichend vornässen und feucht halten. Die Oberfläche muss mattfeucht, darf aber nicht nass sein; Pfützenbildung ist zu vermeiden!

   

Stahlbewehrung

Sämtliche Korrosionserscheinungen sind vom Betonuntergrund und dem gesamten Umfang der Bewehrungsstähle durch Sandstrahlen zu entfernen (Reinheitsgrad: SA 2 gemäß ISO 8501-1/ISO 12944-4). Der 2-malige Auftrag des Korrosionsschutzes SikaEmaco® P 501 hat schnellstmöglich direkt nach dem Sandstrahlen zu erfolgen.

Wird SikaEmaco® S 5500 im Spritzverfahren aufgebracht, kann ab einer Schichtdicke von mind. 5 mm bei einer geringen Chloridbelastung auf den Korrosionsschutz verzichtet werden.

Bei händischer Applikation von SikaEmaco® S 5500 und einer Bewehrungsüberdeckung von weniger als 10 mm oder bei Chloridbelastung ist der Auftrag eines Korrosionsschutzes zwingend notwendig.

MISCHEN

Öffnen Sie die SikaEmaco® S 5500 Säcke erst kurze Zeit vor dem Mischen. Beschädigte oder geöffnete Säcke sollten nicht genutzt werden.

Ca. 3,5 l sauberes, kühles Wasser pro Sack in ein geeignetes Mischgefäss vorlegen. Dann SikaEmaco® S 5500 Pulver zugeben und mit einem Zwangsmischer oder mit einem geeigneten Rühr- oder Mischwerkzeug (z. B. der Firma Collomix) als Aufsatz auf eine leistungsstarke Bohrmaschine so lange rühren, bis ein plastischer, knollenfreier Mörtel entstanden ist. Lassen Sie den Mörtel für 2 – 3 Minuten stehen und mischen Sie ihn dann kurz erneut durch.

 

VERARBEITUNG

Für eine optimale Aushärtung des Produkts sollten während der Anwendung Temperaturen zwischen +5 °C und +30 °C herrschen.

Der vorbehandelte Untergrund sollte satt mit Wasser getränkt und mattfeucht sein, Pfützenbildung vermeiden.

Zuerst eine Kratzspachtelung des angemischten Mörtels auftragen.

Alternativ kann eine Haftschlämme aus SikaEmaco® S 5500 in einer plastischen, gut streichbaren Konsistenz angerührt werden, dazu den Mörtel mit ca. 10 % mehr Wasser anrühren. Diese Haftschlämme ist mit einem Besen oder einem Maurerquast auf dem mattfeuchten Untergrund aufzustreichen. Der nachfolgende Auftrag erfolgt dann frisch in frisch in der gewünschten Schichtdicke zwischen 5 und 50 mm. SikaEmaco® S 5500 kann mit einem Estrichbalken, Spachtel oder Holzbrett von Hand aufgetragen oder aufgespritzt werden.

Bei maschinellem Auftrag im Spritzverfahren zuerst eine dünne Kontaktschicht aufspritzen und dann die erforderliche Dicke aufbauen.

NACHBEHANDLUNG

Sobald der Mörtel angesteift ist, ca. 45 - 60 Min. nach der Verarbeitung (bei +20 °C), kann ohne weitere Wasserzugabe mit dem Zureiben (z. B. mit einem Schwamm oder Holz- oder Kunststoffbrett) begonnen werden.

SikaEmaco® S 5500 ist bei heißem Wetter, direkter Sonnenbestrahlung oder starkem Wind vor dem raschen Austrocknen sowie vor Regen zu schützen.

Die Nachbehandlung erfolgt durch Abdecken mit PE-Folien oder Jutedecken. Die Oberflächen sind bei einer Umgebungstemperatur von +20 °C während mindestens 48 Stunden nachzubehandeln. Bei geringeren Temperaturen ist die Nachbehandlungsdauer zu verlängern.

GERÄTEREINIGUNG

Werkzeuge und Mischer müssen sofort nach Gebrauch mit Wasser gereinigt werden. Ausgehärtetes Material kann nur mechanisch entfernt werden.

 

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