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SikaFlow®-648

(bisher MFlow 648)

Hochfester, chemikalienbeständiger 3 komp. Epoxidharzvergussmörtel 

SikaFlow®-648 ist ein 3 komp. Epoxidharzvergussmörtel für den Verguss von Maschinen oder Anlagenteilen mit hohen statischen und dynamischen Belastungen. Das Produkt erreicht sehr hohe Früh- und Endfestigkeiten und erlaubt Vergusshöhen von 10 bis 150 mm. SikaFlow®-648 ist widerstandsfähig gegen Vibrationen und besitzt eine hohe Chemikalien- und Temperaturbeständigkeit. Durch die sorgfältig abgestimmte Kornzusammensetzung des staubreduzierten, inerten Füllstoffgemisches resultiert, trotz hoher Verfüllung, eine sehr gute Fließfähigkeit. 

  • Hohe Früh- und Endfestigkeiten minimieren die Ausfallzeiten und ermöglichen schnelle Wiederinbetriebnahme
  • Gutes Fließvermögen ergibt optimierten Kontakt zur Bodenplatte
  • Füllgrad variabel anpassbar
  • Staubreduzierte Füllstoffkomponente als Beitrag zur Arbeitssicherheit
  • Lange Verarbeitungszeit
  • Niedriges Kriechen für optimales Fixieren der vergossenen Elemente
  • Sehr geringer Schwund für beste Lastübertragung
  • Exzellente Haftung auf Beton und Stahl
  • Hohe Schlag- und Vibrationsfestigkeit
  • Chemikalienbeständigkeit ermöglicht den Einsatz in aggressiver Umgebung
  • Frosttausalzbeständig und wasserundurchlässig
  • Vergusshöhen ab 10 bis 150 mm
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Anwendung

  • Präzises Vergießen und Einbetten von Maschinen, Kranschienen, Turbinen etc. in rauen Industrieumgebungen
  • Verankerung von Maschinen in der Stahl-, Papier- und petrochemischen Industrie
  • Verankerung von Turbinen und Maschinen im Kraftwerksbau
  • Untergießen von dynamisch stark belasteten Brückenlagern und Pfeilern
  • Ausgießen von Rinnen sowie Hohl- und Zwischenräumen bei chemischer Belastung
  • Kraftschlüssiges Verbinden von Beton mit Beton und Beton mit Metallen
 

Vorteile

  • Hohe Früh- und Endfestigkeiten minimieren die Ausfallzeiten und ermöglichen schnelle Wiederinbetriebnahme
  • Gutes Fließvermögen ergibt optimierten Kontakt zur Bodenplatte
  • Füllgrad variabel anpassbar
  • Staubreduzierte Füllstoffkomponente als Beitrag zur Arbeitssicherheit
  • Lange Verarbeitungszeit
  • Niedriges Kriechen für optimales Fixieren der vergossenen Elemente
  • Sehr geringer Schwund für beste Lastübertragung
  • Exzellente Haftung auf Beton und Stahl
  • Hohe Schlag- und Vibrationsfestigkeit
  • Chemikalienbeständigkeit ermöglicht den Einsatz in aggressiver Umgebung
  • Frosttausalzbeständig und wasserundurchlässig
  • Vergusshöhen ab 10 bis 150 mm

Verpackung

Komp. A

11,35 kg Blechgebinde

Komp. B

3,55 kg Blechgebinde

Komp. C

25 kg Sack

Komp. A+B+C

39,9 kg

Farbe

Grau

Produktdetails

Nachhaltigkeit / Zertifizierungen / Zulassungen

PRÜFZEUGNISSE

CE-Kennzeichnung nach DIN EN 1504-6
Produktinformation

Lagerfähigkeit

Im ungeöffneten Originalgebinde 24 Monate ab Produktionsdatum 

 

Lagerbedingungen

Produkt in gut verschlossenen Originalgebinden in trockenen und temperierten Räumen bei +5 °C bis +30 °C lagern. 

Dichte

Frischmörtelrohdichte:

1 A + 1 B + 4 C: ca. 2,0 kg/Liter

1 A + 1 B + 3 C: ca. 1,75 kg/Liter
Technische Informationen

Druckfestigkeit

Prüfkörperabmessungen: 40 mm x 40 mm x 160 mm nach DIN EN 12190

Werte in N/mm²

    

Temperatur

+10 °C

+23 °C

+23 °C

+30 °C

Michungsverhältnis

1A+1B+4C

1A+1B+4C

1A+1B+3C

1A+1B+4C

8 Stunden

-

≥ 40

≥ 35

≥ 60

16 Stunden

-

≥ 75

≥ 70

≥ 80

1 Tag

≥ 30

≥ 78

≥ 70

≥ 80

3 Tage

≥ 80

≥ 85

≥ 70

≥ 82

7 Tage

≥ 90

≥ 100

≥ 70

≥ 85

   

Druckfestigkeit 50 x 50 mm Würfel in N/mm²

Nach 1 Tag       ≥ 72

Nach 7 Tagen   ≥ 97

(ASTM C579)

E-Modul (statisch)

1A + 1B + 4C

≥ 15 000 N/mm2
1A + 1B + 3C

≥ 12 000 N/mm2

Effektive Auflagerfläche

> 85 %

(ASTM C1339)

Biegezugfestigkeit

Prüfkörperabmessungen: 40 mm x 40 mm x 160 mm nach DIN EN 12190

Werte in N/mm²

   

Temperatur

+10 °C

+23 °C

+23 °C

+30 °C

Michungsverhältnis

1A+1B+4C

1A+1B+4C

1A+1B+3C

1A+1B+4C

8 Stunden

-

≥ 16

≥ 

≥ 22

16 Stunden

-

≥ 22

≥

≥ 25

1 Tag

≥ 15

≥ 25

≥

≥ 25

3 Tage

≥ 25

≥ 27

≥

≥ 25

7 Tage

≥ 28

≥ 30

≥

≥ 27

Auszugswiderstand

≤ 0,6 mm bei 75 kN

(DIN EN 1881)

Schwinden

≤ 0,2 mm/m nach 28 Tagen

(DIN EN 12617-4)

Kriechverhalten

≤ 0,6 mm unter 50 kN Zuglast nach 3 Monaten

(DIN EN 1544)

Haftzugfestigkeit

Auf Beton nach 7 Tagen≥ 3,0 N/mm2
Auf Stahl nach 1 Tag≥ 10,0 N/mm2
Auf Beton nach Frost-Tausalzbeanspruchung (50 Zyklen) nach 28 Tagen≥ 2,0 N/mm2

Thermischer Ausdehnungskoeffizient

Nach 7 Tagen: 3,7 × 10–6 1/K

(DIN EN 1770)

Brandverhalten

Klasse Efl

(DIN EN 13501-1)

Keine Entflammung

(DIN EN ISO 11925-2)

 

Chemische Beständigkeit

Chemische Beständigkeit in Anlehnung nach DIN EN 12808-1

 

Prüfmedien nach DIN EN 13529

 

Gruppe

Beschreibung

Prüfmedium

Änderung Druckfestigkeit nach 72 h [%]

Änderung Druckfestigkeit nach 500 h [%]

DF 1

Benzin

47,5 % Toluol, 30,4 % Isooktan, 17,1 % n-Heptan, 3,0 % Methanol, 2,0 % 2-Methylpropanol-(2) 

< 5

< -20

DF 3

Heizöl und Dieselkraftstoff und ungebrauchte Motoren- und Getriebeöle80,0 % n-Paraffin (C12 bis C18) 20,0 % Methylnaphthalin 

< -5

< -5

DF 4

Alle Kohlenwasserstoffe sowie benzolhaltige Gemische mit max. 5 Vol.-% Benzol60,0 % Toluol + 30,0 % Xylol + 10,0 % Methylnaphthalin 

< 1

< 3

DF 5Mono- und Polyalkohole (bis 48 % Methanol), Glykolether48,0 % Methanol + 48,0 % Isopropanol + 4,0 % Wasser< -10< -15

DF 7

Alle organischen Ester und Ketone (einschließlich 7a)50,0 % Ethylacetat + 50,0 % Methylisobutylketon

< -5

< -5

DF 10

Anorganische Säuren bis 20 % und säurehaltige hydrolysierende Salze in wässriger Lösung (pH < 6) außer Fluorwasserstoffsäure und oxydierende Säuren und ihre SalzeSchwefelsäure (20 %)

< -5

< -30

DF 11

Anorganische Basen und ihre alkalischen hydrolysierenden Salze in wässriger Lösung (pH > 8) außer Ammoniumlösungen und oxydierende Salzlösungen (z. B. Hypochlorid)Natriumhydroxid (20 %)

< -5

< -10

DF 12

Lösungen anorganischer nichtoxidierender Salze mit einem pH-Wert von 6 bis 8Wässrige Natriumchloridlösung (20 %)

< -5

< -5

-

Konzentrierte Säuren 

Phosphorsäure (85%)

< -15

< -5

-Konzentrierte Säuren Konz. Salzsäure (37%) < -10< -30
-Konzentrierte Säuren Schwefelsäure (70%) < 5< 5

-

Oxidierende Säuren Salpetersäure (10%) 

< -15

< -20

Thermische Beständigkeit

Glasübergangstemperatur +80 °C

(DIN EN 12614)

Wasserdichtheit

Wasserdichtheit mit Druck

bestanden

 

Anwendung

Informationen zur Anwendung

Mischverhältnis

Komp. A : Komp. B : Komp. C = 3,2 : 1 : 21-28 (nach Gewicht)

Schichtdicke

10 - 150 mm

Exotherme Spitze

+43 °C

(interne Prüfung)

Lufttemperatur

Min. +10 °C / Max. +30 °C

Taupunkt

Die Umgebungstemperatur muss während der Verarbeitung mindestens 3 K über dem Taupunkt liegen, um Kondensation zu vermeiden.

Untergrundtemperatur

Min. +10 °C / Max. +30 °C

Verarbeitungszeit

+10 °C

120 - 150 Minuten

+20 °C

90 - 120 Minuten

+30 °C

50 - 60 Minuten

Aushärtezeit

Die vollständige Aushärtung wird innerhalb von 7 Tagen nach dem Auftragen bei einer konstanten Temperatur von +23 °C erreicht.

Fließeigenschaft

Fließzeit bis zum Ende der Box: < 20 Minuten

Fließzeit bis zum vollflächigen Kontakt: < 30 Minuten

(ASTM C1339)
Verbrauch

Materialverbrauch

Ca. 2000 kg/m³ (Standardmischung: 1 A + 1 B + 4 C) 1 Kit (114,9 kg) ergibt ca. 57,5 l Vergussmasse.

Ca. 1750 kg/m³ (Alternativmischung: 1 A + 1 B + 3 C) 1 Kit (89,9 kg) ergibt ca. 51,4 l Vergussmasse.
Anwendungsschritte

UNTERGRUNDVORBEREITUNG

Der Untergrund muss rau, sauber und tragfähig sein. Dazu müssen Öl, Fett, lose Teile, alte Anstriche sowie Beschichtungen entfernt werden. Beim Mörtelverguss darf der Untergrund eine Feuchtigkeit von maximal 4 % (CM-Gerät) aufweisen. Wichtige Voraussetzung ist eine genügend große Einfüllöffnung sowie eine entsprechende Entlüftungsmöglichkeit auf der Gegenseite. Die Entlüftungsöffnung soll dabei höher liegen als die Einfüllöffnung. Bei Stahl und anderen Metallflächen wird eine optimale Haftung erreicht, wenn diese durch Sandstrahlen (SA 2½) vorbehandelt werden. Stahl- und Eisenteile müssen innerhalb von 4 Stunden nach dem Entrosten mit SikaFlow®-648 Vergussmörtel bedeckt sein.

 

Einschalen

 

Die Schalung sollte in gleicher Weise wie für das Vergießen mit zementgebundenen Vergussmörteln ausgeführt werden; es darf allerdings für die Abschalungen kein Styropor verwendet werden (Auflösung). Um eine Haftung des Vergussmaterials an der Schalung zu verhindern, empfehlen wir, die Schalung mit einer PVCFolie zu überziehen oder mit Teflonspray o.ä. vorzubehandeln. Schalungen müssen aus widerstandsfähigem Material hergestellt werden und dicht sein, um das Auslaufen der Vergussmasse zu verhindern. Undichte Schalungen können mit Fugendichtstoffen abgedichtet werden. Für verbessertes Einfüllen und Verlaufen des Materials sollte eine Einfüllhilfe an die Schalung angebracht werden.

MISCHEN

Komp. B wird Komp. A beigegeben und mit niedrigtourigem Mischer mindestens 3 Minuten zu einer homogenen, schlierenfreien Masse gemischt. Anschließend wird Komp. C unter dauerndem Mischen der Masse (Komp A + B) zugegeben, bis die gewünschte Konsistenz nach weiteren 3 - 5 Minuten erreicht ist.

 

Folgende Mengen an Komp. C pro Mischung von je einem Komp. A und Komp. B werden je nach Anwendung und Temperatur empfohlen: 

 

Temperatur

Niedrige Vergusshöhe / lange Vergusswege

Standardverguss

> +30 °C

4 Säcke

4 Säcke

> +21 - +30 °C

3,5 - 4 Säcke

4 Säcke

> +10 - +20 °C3 - 3,5 Säcke3,5 Säcke
 

VERARBEITUNG

Vor dem Vergießen sicherstellen, dass das Fundament oder die Bodenplatte keinen Vibrationen durch in der Nähe aufgestellten Maschinen ausgesetzt ist. Übermäßige Vibrationen können das Auslaufen des Vergussmaterials verursachen und den Erhärtungsprozess beeinträchtigen. Die Vibrationen können durch Platzierung eines Wassergefäßes an der zu vergießenden Stelle ermittelt werden.

Vergussmasse stetig gießen.

Um Lufteinschlüsse zu vermeiden, sollte üblicherweise nur von einer Seite gegossen werden. Lufteinschlüsse sollten durch Entlüftungslöcher entweichen können. Sicherstellen, dass die Vergussmasse den Raum zwischen Untergrund und Maschine vollkommen ausfüllt. Zu diesem Zweck kann ein biegsames Stahlband unter der Maschine hin und her bewegt werden.

GERÄTEREINIGUNG

Noch nicht erhärtetes Material kann mit wässriger Seifenlösung abgewaschen werden. Erhärtetes Material kann nur mehr mechanisch entfernt werden.

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