SikaGrout®-9320 BE

Ultrahochfester,ermüdungszertifizierter Vergussmörtel für Onshore-Windtürme.

SikaGrout®-9320 BE

SikaGrout®-9320 BE ist ein einkomponentiger zementgebundener Vergussmörtel, der speziell für Windtürme aus Stahl und Betonteilen im Onshore-Bereich entwickelt wurde. 

  • Vergusshöhe von 20 mm bis 600 mm
  • Schnelle Frühfestigkeitsentwicklung auch bei niedrigen Temperaturen
  • Ultrahohe Endfestigkeit > 110 N/mm²
  • Sehr geringe Schwinden (< 0,4 mm/m)
  • Ermüdungszertifiziert
  • Gute Fließfähigkeit
  • Sehr gutes Haftvermögen auf Beton
  • Muss nur mit Wasser angemischt werden
  • Geeignet zum Pumpen über lange Strecken
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Übersicht

Anwendung

  • Verguss von horizontalen Fugen zwischen Turmsockel und Fundament
  • Verguss von horizontalen Fugen zwischen Betonfertigteilen
   SikaGrout®-9320 BE ist nur für die Anwendung durch gewerbliche Verarbeiter bestimmt.    Zulässige Expositionsklassen: X0, XC 1-4, XD 1-3, XS 1-3, XF 1-4, XA 1-2  

Vorteile

  • Vergusshöhe von 20 mm bis 600 mm
  • Schnelle Frühfestigkeitsentwicklung auch bei niedrigen Temperaturen
  • Ultrahohe Endfestigkeit > 110 N/mm²
  • Sehr geringe Schwinden (< 0,4 mm/m)
  • Ermüdungszertifiziert
  • Gute Fließfähigkeit
  • Sehr gutes Haftvermögen auf Beton
  • Muss nur mit Wasser angemischt werden
  • Geeignet zum Pumpen über lange Strecken

Verpackung

25 kg Sack und 500 kg BigBag

Farbe

graues Pulver

Produktdetails

UMWELTINFORMATIONEN

  • Erfüllt Umweltproduktdeklarationen nach LEED® v4
  • Erfüllt Umweltproduktdeklaration (EPD) gemäß DIN EN 15804

PRÜFZEUGNISSE

  • CE-Kennzeichnung und Leistungserklärung nach DIN EN 1504-6
  • Ermüdungsprüfbericht, Applus, SikaGrout®-9320 BE, Nr. 25/32300634

Lagerfähigkeit

12 Monate ab Produktionsdatum

Lagerbedingungen

Lagerung in unbeschädigten und ungeöffneten Originalgebinden unter trockenen Bedingungen bei Temperaturen zwischen +5 °C und +35 °C.

Dichte

Frischmörtelrohdichte: 2,4 kg/l

Maximale Korngrösse

4 mm

 

Druckfestigkeit

Aushärtungszeit

Druckfestigkeit

bei +21 °C

24 Stunden

≥65 N/mm²
3 Tage≥90 N/mm²

28 Tage

≥120 N/mm²

   

Frühfestigkeitsklasse A: ≥40 N/mm2 nach 24 Stunden

(DAfStb-VeBMR)

   

Druckfestigkeitsklasse C100/115

(DIN EN 12390-3)

E-Modul (statisch)

≥50.000 N/mm² bei +21 °C

(DIN EN 13412)

Biegezugfestigkeit

≥15 N/mm² bei +20 °C

(DIN EN 196-1)

Schwinden

Schwindklasse: SKVM 0 (<0.4 mm/m)

(DAfStb-VeBMR)

Quellmaß

> 0,1 Vol.-% nach 24 Stunden (max. 2 Vol.-%)

(DAfStb-VeBMR)

Anwendung

Mischverhältnis

Gebinde

5 °C

20 °C

35 °C

25kg

1,75 l

1,85 l

2,0 l

500kg BigBag

35 l

37,0 l

40,0 l

Wasseranteil Gew-%

7%

7,4%

8%

Schichtdicke

Min.

20 mm

Max.

600 mm

Materialtemperatur

+5 °C min. / +35 °C max.

Lufttemperatur

+5 °C min. / +35 °C max.

Untergrundtemperatur

+5 °C min. / +35 °C max.

Verarbeitungszeit

ca. 180 Minuten

bei +20 °C

Die Verarbeitungszeit ist temperaturabhängig. Sie ist bei höheren Temperaturen kürzer. Bei niedrigeren Temperaturen verlängert sie sich.

Fließeigenschaft

Fließrinne

> 650 mm

Fließtrichter

> 310 mm

Fließklasse

f2

Die Fließklasse ist gemäß DAfStb-VeBMR definiert.

Frischmörteldichte

2,4 kg/l

Ergiebigkeit

2,2 kg Pulver für 1 Liter fertig gemischtes Material.

UNTERGRUNDVORBEREITUNG

Beton

Der Beton muss ausreichend tragfähig, frei von Schmutz, losen und brüchigen Partikeln, Ölen und Fetten oder anderen Verunreinigungen sein. Lose und haftungsmindernde Teile wie Zementschlämme, Verunreinigungen sind durch geeignete Verfahren (z. B. HDW-Strahlen, Kugelstrahlen) bis zum tragfähigen Korngerüst zu entfernen. Eine ausreichende Abreißfestigkeit (i. M. ≥1,5 N/mm², kEW≥ 1,0 N/mm²) ist zu gewährleisten.

        

Stahl

Rost, Zunder, Mörtel, Beton, Staub und anderes loses oder schädliches Material, welches die Haftung verringert oder zur Korrosion beiträgt, muss entfernt werden.

   

Schalung

Die Schalung sollte eine ausreichende Festigkeit aufweisen, ausreichend abgedichtet sein und mit Trennmittel vorbehandelt bzw. versiegelt werden.

            

Vornässen

Die Betonoberfläche muss bei der Verarbeitung mattfeucht sein, daher ist ein Vornässen vor dem Vergießen von SikaGrout®-9320 BE erforderlich.
Stark ausgetrockneten Beton bereits am vorhergehenden Tag gründlich vornässen. Es muss sichergestellt werden, dass sich kein stehendes Wasser auf der Oberfläche befindet.

MISCHEN

Rührgerät (max. 300 - 500 U/Min)

Die entsprechende Wassermenge in einen geeigneten und sauberen Mischbehälter geben. Unter langsamen Rühren das gesamte Gebinde in das Wasser geben. SikaGrout®-9320 BE mind. 5 Minuten lang kontinuierlich mischen, um eine gleichmäßige und klumpenfreie Konsistenz zu erreichen.  Anschließend wird empfohlen vor dem Vergießen den Vergussbeton für ca. 2 - 3 Minuten lang zu entlüften. Danach erneut den Mörtel für 1 Minute lang mischen. 

Es sind nur komplette Säcke anzumischen.

      

Zwangsmischer

Die entsprechende Wassermenge in einen geeigneten und sauberen Zwangsmischer geben. Unter langsamen Rühren die kompletten Gebinde in das Wasser geben und für mind. 4 Minuten lang mischen bis eine gleichmäßige und klumpenfreie Konsistenz erreicht wird. Bei größeren Mischungen muss die Mischzeit auf etwa 6 Minuten oder nach Bedarf verlängert werden.

 
Das Produkt ist nicht für die Verarbeitung im Durchlaufmischer ausgelegt.

 

VERARBEITUNG

Das Produkt darf nicht bei direkter Sonneneinstrahlung, starkem Wind oder beidem verarbeitet werden.

Der Betonuntergrund ist 24 Stunden vor Beginn der Arbeiten bis zur Kapilarsättigung vorzunässen. Vor Beginn der Vergussarbeiten nochmals vornässen. Stehendes Wasser in der Schalung ist zu entfernen.

Das Material nach dem Mischvorgang noch ca. 3 Minuten im Mischbehälter belassen, damit es entlüften kann.

SikaGrout®-9320 BE ist von einer Seite kontinuierlich langsam zu vergießen, um Lufteinschlüsse zu vermeiden. Für die Verwendung großer Mengen werden Förderpumpen empfohlen. Vorversuche mit den entsprechenden Pumpen sollten in Betracht gezogen werden, um sicherzustellen, dass das Produkt zufriedenstellend gepumpt werden kann. Nach dem Einbau kein zusätzliches Wasser auf die Oberfläche geben. Die Schalung sollte erst nach der Aushärtung des Betons entfernt werden.

NACHBEHANDLUNG

Nach der Fertigstellung sind freiliegende Vergussmörteloberflächen vor vorzeitiger Austrocknung und Rissbildung zu schützen, indem eine geeignete Nachbehandlungsmethode angewendet wird, wie z. B. feuchte Leinen oder Folien.

Bei kalter Witterung sind isolierte Decken zu verwenden, um eine konstante Temperatur aufrechtzuerhalten und Oberflächenschäden durch Gefrieren und Frost sind zu vermeiden.

GERÄTEREINIGUNG

Die Misch- und Verarbeitungsgeräte sind sofort nach Gebrauch mit Wasser zu säubern. Ausgehärtetes Material kann nur noch mechanisch entfernt werden.

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